[实用新型]棒线材连铸直轧电感应补热生产设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种棒线材的生产设备，尤其涉及一种采用连铸直轧电补热方式实现棒线材的生产设备。 

背景技术

随着连铸坯一火成材工艺的迅速发展,连铸坯热送热装及直接轧制新工艺成为节能降耗的一条重要途径。国际上，1981 年新日铁某厂在世界上率先实现了板带钢的连铸—直接轧制（CC-DR）工艺，该工艺提高了过程连续化程度，简化了生产工艺流程和生产周期，节能、节材、及节约生产费用。到 1984 年 7 月，累计轧钢超过 200 万吨，直轧率 70%，能耗 81~93kW·h/t，仅为传统法的六分之一。目前，日本的大芬、室兰、名古屋、和歌山、鹿岛及加古川等厂的热带轧机都已基本实现直轧生产，有些厂的直轧率已达100%。鹿岛厂厚板、扇岛厂厚板及大分厂厚板等直轧率也达到 30%~90%以上。 

美国 Nucor Corp 公司的诺福克钢厂是实现连铸直轧的世界首批先进工厂，二分厂用感应加热装置加热，实现在线生产的连铸直轧。铸坯入感应加热器为 915℃，加热终了为1250℃，加热时间 50s；电耗 60kW·h/t；感应加热器产能 20~60t/h，设备利用率85%，直轧率 85%~90%，成材率大于 93%;氧化铁皮厚 0.56mm。然而，一分厂用火焰炉加热，热装率 45.2%，冷坯和热坯都装的平均热耗 1688.57×10³kJ/t；平均氧化皮厚度0.86mm，两厂对比，二分厂由于采用直轧工艺，生产成本可下降￥40/t。80 年代后期，铸坯直接轧制技术已经成熟。目前这一技术的应用程度已成为衡量钢铁生产技术水平的新技术指标，它推动了炼钢-连铸-轧钢车间的一体化，加速了钢铁生产向连续化、低成本和高质量方向发展，其优越性是显而易见的。 

连铸方坯在轧制过程中由于边角部位热量易于散失，使该区域温度明显低于中间部位，致使边角部的温度不能达到热轧所要求的温度。因此，对边角部进行局部的补偿加热，使铸坯在正常的轧制节奏下就能快速加热到所要求的温度是热送直轧能否成功的关键。热送直轧的感应补热方法同其它方法相比，具有加热时间短，效率高，便于控制温度，保证加热质量，改善劳动条件，易于实现自动化等优势。 

对年产 80 万吨的棒材厂（一线），若实现“热送直轧”每年仅烧损这一项就可节约钢材 2000 多吨（约 500 余万元）。节能方面带来的年经济效益就更为可观（粗略计算约达 1000万元左右）。所谓“热送直轧”就是将热送过来的连铸坯经电感应补热使铸坯达到轧制所要求的温度。这一新工艺在日本、英国已取得成功，特别是日本，将热送直轧工艺用于圆坯的感应补热，效果十分理想。而我国至今仍未见有成功应用的报道。 

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种棒线材连铸直轧电感应补热生产设备，提高工作效率，便于控制温度，保证加热质量。 

本实用新型的目的是这样实现的：一种棒线材连铸直轧电感应补热生产设备，包括连铸机，冷却床，热存放床，低温加热炉，上料台架和轧机，所述连铸机的出口与冷却床的入口相连，所述冷却床的出口与热存放床的入口相连，所述热存放床与低温加热炉的入口相连，在所述低温加热炉的出口与轧机的入口之间设置有一感应加热装置，所述上料台架与低温加热炉的入口相接。 

在所述低温加热炉的入口处设置有上料台架。 

为降低连铸坯热送过程中的热损失，尽可能将轧钢车间与连铸车间靠近，热铸坯直接辊道输送。同时，热存放床取代了热装时的上料台架，因此缩短了运输时间，减少了热量损失。但要留有较大的冷却床做为不能直接热送的热连铸坯的“缓冲地带”，钢坯通过直通式滚道和热存放床以及低温加热炉与直送辊道相同的入口和出口进入感应加热装置进行补热，可以弥补铸坯在线温度的损失，实现在奥氏体温度区间的直接轧制，从而保证轧制质量并实现节约能源，提高成才率的目的，所述铸机与轧机在同一中心线上。此外，由于考虑到把冷、热坯加热到开轧温度所需感应加热的功率、频率、生产效率、成本等方面的巨大差异,在热存放床和感应加热器之间设置有中间加热炉,以在直接热送受阻时加热冷坯。加热炉可采用低温或高温加热炉,低温加热炉为把冷坯加热到热送温度(约750℃);高温加热炉既可把冷坯加热到热送温度,也可加热到轧制温度。对于不能进行热送直轧的冷坯可通过上料台架送入低温加热炉进行在加热后进行轧制。