[实用新型]冒口和铸造型腔一体化成型模

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属材料的热加工技术，涉及耐磨材料介质的铸造成形的工艺技术装备，具体地说，涉及冒口与铸造型腔一体化成型模。

背景技术

随着熔炼铸造业的技术水平不断提高，相当部分机械化或智能化生产线逐步应用于熔炼铸造业，取代人工作业。尤其是水平分型的铸造生产方式中，浇冒口工艺技术仍处于手工作业水平阶段，严重制约了机械化或智能化生产线的发展。

浇冒口是熔炼铸造必不可少的工艺之一。目前在熔炼铸造业，浇冒口制作成型通常采用的几种制造方法是：

1、采用潮膜砂通过简易的木模或金属模具成型，损伤大。

2、采用水玻璃砂通过简易的木模或金属模具实现浇冒口成型，或通过在金属型浇冒口模架中填砂成型，需要对浇冒口砂型加热或烘烤固化成型。

3、采用树脂砂通过金属模具实现浇冒口成型，或通过在金属型浇冒口模架中填砂成型，成型过程中不断加热使其固化。为了实现浇冒口成型，需要单独添置一台射芯机，其浇冒口模具结构复杂，综合投资大。

上述几种浇冒口制作，工作量大，更需要提前预制和储存，使用时需要逐个安装。在搬运、安装过程中很容易造成浇冒口的损伤存在浪费，安装时更容易产生大量的散砂，必须进行必要的清理，耗时耗力，特别是散砂清理不彻底，浇注时会被金属液带入浇注系统，直接影响铸造产品质量。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供冒口和铸造型腔一体化成型，克服冒口搬运及安装存在的缺陷，省时省力，成本较低，且能保证铸造产品质量的冒口与铸造型腔一体化成型模。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

该冒口和铸造型腔一体化成型模，包括射芯机、铸造模具上模及与铸造模具上模合箱的成型模板，所述射芯机的射咀与铸造模具上模的射芯孔连接，还包括设在所述铸造模具上模上的冒口成型套，在所述冒口成型套顶端设有端盖；在所述铸造模具上模上设与所述冒口成型套套孔相通的模孔；还包括设在所述套孔内的上芯及设在所述成型模板上的下芯，所述上芯顶端伸出所述端盖并固定在射芯机的射头上，所述上芯底端及所述下芯顶端分别伸入模孔或套孔内相对接。

在所述上芯底端端面上设有定位凹槽，在所述下芯顶端设与所述定位凹槽相配合的定位台阶，所述上芯及下芯通过定位凹槽与定位台阶相配合对接。

所述下芯与上芯对接的对接端的面积不小于所述下芯与所述上芯接触的接触面。

所述模孔设在所述铸造模具上模的中心，所述冒口成型套、所述铸造模具上模、所述上芯及所述下芯的中心线重合。

所述上芯内部为空腔结构，在所述上芯底端中心设有减小自身受热变形的小孔。

在所述冒口成型套上及所述下芯中心均设有加热孔，在所述加热孔内设有电热管。

在所述端盖上设有排气槽；所述排气槽在端盖圆周上均匀分布；在所述端盖或所述端盖的排气槽上设有排气塞。

在所述射芯机的射头上设有凹槽，所述上芯顶端通过锁紧螺母固定在所述凹槽内。

所述端盖与所述冒口成型套为一体结构或所述端盖与所述上芯一起固定在射芯机的射头上或所述端盖与所述冒口成型套为一体结构且端盖与所述上芯一起固定在射芯机的射头上。

所述上芯及下芯与所述套孔及模孔之间的空腔构成冒口成型型腔。

本实用新型的优点在于：该冒口和铸造型腔一体化成型模，首先，冒口和铸造型腔一体化成型，这样在铸造产品时，不需另行安装冒口，就不需要搬运及安装冒口，不会对冒口造成损坏；同时不会产生散砂，不仅节省了散砂清理时间，省时省力，同时能够避免散砂对铸造产品的影响，保证铸造产品质量。

其次，冒口及铸造型腔一体化成型，只需使用原本铸造型腔的射芯机即可实现，能节省成本。

再其次，冒口成型套及上芯与下芯的对接可实现机械自动化作业，在降低人工劳动强度的同时，能够大大提高生产效率。

最后，该成型模具，实现冒口和铸造型腔同步一体化成型，二者同步遇热固化成型，过程简便，省略了浇冒口的搬运、安装，直接减少用工，降低用工成本；且其能满足加热状态下工作或常温状态下冷成型工作。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型冒口和铸造型腔一体化成型模的结构示意图。

图2为图1冒口和铸造型腔一体化成型模的工作示意图。

图3为图1冒口和铸造型腔一体化成型模的冒口成型套及端盖的结构示意图。

图4为图3冒口成型套及端盖的俯视图。