[实用新型]用于外壳内壁有台阶的飞行器成型的组合模具

说明书

技术领域

本实用新型属于碳纤维复合材料飞行器成型技术领域，具体涉及一种用于外壳内壁有台阶的飞行器成型的组合模具。 

背景技术

常规的壁厚均匀、内壁无台阶的碳纤维复合材料飞行器一般可通过模压成型或尼龙气袋气压成型工艺成型。模压成型工艺即利用成型炉台给模具加压、加热，并通过模具给待成型产品加压、加热实现产品的成型，其包括图纸确认、模具设计与制造、备料、裁纱、卷料预型、成型、修边裁切加工、胶合、补土和涂装等加工步骤，然而该模压成型工艺不适合生产不等壁厚的和重量很轻的产品，利用该模压成型工艺生产外壳内壁有台阶的碳纤维复合材料飞行器其模具设计复杂、成本高，甚至存在无法生产出上述外壳内壁有台阶的碳纤维复合材料飞行器的可能。另一成型工艺即尼龙气袋气压成型工艺利用成型炉台给模具加压、加热，高压气体通过气嘴进入尼龙气袋并从产品内腔对产品施加压力，同时成型炉台对模具进行加热，实现产品成型，其加工步骤与模压成型工艺基本一致，其与模压成型工艺区别主要在卷料预型阶段增加穿风管步骤，即将风管预先放入产品内腔，然而上述尼龙气袋气压成型工艺也无法生产外壳内壁有台阶的碳纤维复合材料飞行器，上述外壳内壁有台阶的碳纤维复合材料飞行器其台阶形式为如附图2所示的该飞行器上的电动机固定板胶合台阶，包括电动机固定板板体1和台阶10。 

为解决上述现有的两种成型工艺无法生产外壳内壁带有如附图2所示台阶的碳纤维复合材料飞行器的技术问题，本人提出了一种解决方案可在保证成型产品强度、加工精度和生产效率的同时可以实现上述外壳内壁有台阶的碳纤维复合材料飞行器的成型生产，而为配合上述工艺如附图1所示相应的本人研发了一种用于外壳内壁有台阶的飞行器成型的组合模具。 

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型旨在提供一种用于外壳内壁有台阶的飞行器成型的组合模具。 

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案： 

用于外壳内壁有台阶的飞行器成型的组合模具，包括一套飞行器成型模、一套硅胶内胆制 作模和利用该硅胶内胆制作模灌制成型的硅胶内胆，该硅胶内胆外形尺寸相对飞行器成型模成型产品外形尺寸内缩；所述硅胶内胆外形内缩尺寸为飞行器壁厚的3倍，硅胶内胆厚度为3-5mm。 

优选的，所述飞行器成型模为钢模，硅胶内胆制作模为铝模。 

本实用新型具有如下有益效果： 

本实用新型用于外壳内壁有台阶的飞行器成型的组合模具，利用硅胶内胆受热膨胀的压力将产品压制成型，待模具冷却后开模，硅胶内胆受冷收缩尺寸变小，能很轻松的取出来，配合本人提出的外壳内壁有台阶的碳纤维复合材料飞行器生产工艺，可生产如附图2所示台阶形式的外壳内壁有台阶的碳纤维复合材料飞行器成品，具有生产效率高、成型产品强度高和外观优良、加工尺寸精确等优点。 

附图说明

图1为外壳内壁有台阶的碳纤维复合材料飞行器生产工艺流程图； 

图2为待加工的外壳内壁有台阶的碳纤维复合材料飞行器其电动机胶合板胶合台阶示意图； 

图3为本实用新型结构示意图。 

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例，对本实用新型作进一步的描述，以便于更清楚的理解本实用新型要求保护的技术思想。 

本人研发的外壳内壁有台阶的碳纤维复合材料飞行器生产工艺，如附图1所示包括图纸确认、设计硅胶内胆、模具设计与制造、灌制硅胶内胆、备料、裁纱、卷料成型、成型、修边裁切加工、胶合、补土和涂装工艺步骤，具体工艺步骤如下： 

步骤一，图纸确认，根据产品图进行工艺分析，评估产品图各部位是否适合工艺生产，如圆角、尺寸等，若有不合适工艺生产部位则修改产品图； 

步骤二，设计硅胶内胆2，如附图3所示，确认图纸后在上述产品图外型尺寸基础上单边内缩，内缩尺寸视产品厚度而定，具体地硅胶内胆2单边内缩尺寸为待加工飞行器壁厚的3倍，定好硅胶内胆2外形尺寸后确定硅胶内胆2厚度，该硅胶内胆2厚度要求均匀，厚度为3-5mm； 

步骤三，模具设计与制造，分别制造一个飞行器成型模3和一个硅胶内胆制作模（图未示），该飞行器成型模3为钢模，硅胶内胆制作模为铝模，且上述飞行器成型模3上需要设计锁 模螺丝，以避免模具冷却时硅胶内胆2膨胀压力将待成型飞行器胀裂；