[实用新型]一次加热分别产出金属和耐火或建筑材料的装置

说明书

[技术领域]

本实用新型涉及废料还原金属的装置，具体涉及一次加热分别产出金属和耐火或建筑材料的装置。

[背景技术]

无论是金属氧化物矿中金属回收还是工业废渣中金属氧化物金属回收主要包括火法回收和湿法回收两种。其中火法生产包括高炉鼓风炉、反射炉、隧道窑、转底炉+熔分炉、回转窑+矿热炉等方法生产。

鼓风炉高炉熔炼是使用焦炭提供熔化矿料或者废渣所需的热量并且用作还原剂。而且，在加入鼓风炉熔炼之前矿料或者废渣需要用烧结机进行烧结。由于焦炭的成本高，因此导致鼓风炉熔炼的成本高，并且操作环境差，污染严重。而且烧结还消耗大量的能源，环境差，污染严重，且导致整个工艺复杂。

反射炉系热量主要通过炉壁、炉顶反射加热物料，热效率低；而且单炉次周期性操作，效率低下。

隧道窑采用直接还原金属进行结晶，破碎后通过磁选、重选、水洗方式分离金属和渣，但此方法生产的金属夹带20～30%渣料，后道工序又需要花费大量能量熔化金属和渣料，浪费能源，而且重金属污染水源。

转底炉+熔分炉系先烘干预还原，然后通过燃气加热边还原边熔化，最后渣和金属分别引出，此法避免了金属的重复加热，但物料在转底炉先加热到1200℃然后回冷到800～900℃再热装进熔分炉，物料有400℃来回加热，浪费能源和产能；同时由于物料需要密封罐来回运输，既有温度损失的同时，投资大；而且熔分炉和转底炉无法相通，熔分炉的还原性气氛和热量无法为转底炉所用，总热效率低。

回转窑+矿热炉也系先烘干预还原，然后密封罐运输装入矿热炉通电加热到1450～1600℃熔化还原，同样由于回转窑和矿热炉独立布置，物料在回转窑加热温度小于1000℃，装罐输送要损失100℃，然后装入矿热炉后需要用昂贵电对其加热，所以要在矿热炉内用电升温550～700℃，能量配置不合理，而且矿热炉的还原气体和热量不能为回转窑所用。

以上所有工艺共同的最大缺点就是没有将渣料作为资源很好处理利用，也没有考虑高温渣料热量的充分利用；

[发明内容]

为了弥补现有技术中的不足和缺陷，本实用新型旨在通过尽量使用一次环保高热能源，并且在将矿物、工业废渣中金属回收后的渣资源和能源也充分利用起来。

为了实现上述目的，设计一种一次加热分别产出金属和耐火或建筑材料的装置，包括溜料管1、炉尾密封罩2、回转炉密封圈3、回转炉4、金属筒体5、冷却气体主管道6、冷却气体喷嘴7、密封通道8、燃煤燃气烧嘴10、挡火墙11、炉顶12、高压还原气体喷枪19、炉前墙20、平火焰烧嘴21、炉底22、金属渣料分离炉23和分离炉密封圈30，其特征在于所述的回转炉4出料口通过密封通道8构成的空腔与金属渣料分离炉23炉腔相连，回转炉4两端入料口和出料口处分别设有回转炉密封圈3，所述的回转炉密封圈3为U型金属骨架，回转炉密封圈3与回转炉4外部的金属筒体5构成U型凹槽，U型凹槽内设有若干冷却气体喷嘴7，若干冷却气体喷嘴7连接冷却气体主管道6，冷却气体主管道6安装在回转炉4外侧，回转炉4入料口处设有溜料管1，回转炉4入料口处回转炉密封圈3外侧设有炉尾密封罩2，回转炉4出料口处回转炉密封圈3外侧连接密封通道8，密封通道8上设有燃煤燃气烧嘴10，所述的金属渣料分离炉23炉腔由炉顶12、炉底22、炉前墙20和炉后墙组成，所述的回转炉4与金属渣料分离炉23连接处设有分离炉密封圈30，所述的炉前墙20上设有高压还原气体喷枪19，所述的金属渣料分离炉23设有若干平火焰烧嘴21，所述的由炉顶12连接挡火墙11，炉后墙设有装置出料口。

本实用新型还具有如下优化结构：

所述的装置还包括散弹枪喷口13、挡渣墙14、配料口15、出气口16、挡料墙17、装置出料口18、平火焰烧嘴21、炉底22、金属渣料分离炉23、物料均化炉24、鼓泡口25、Mo电极26和炉后墙27，所述的密封通道8上设有密封加料口9，所述的金属渣料分离炉23炉腔由炉顶12、炉底22、炉前墙20和挡渣墙14组成，炉顶12上设有散弹枪喷口13，金属渣料分离炉23炉腔通过挡渣墙14底部通道连通物料均化炉24炉腔，物料均化炉24炉腔顶部设有配料口15和出气口16，物料均化炉24炉腔底部设有若干鼓泡口25，物料均化炉24炉腔右部一侧设有挡料墙17，物料均化炉24设有若干平火焰烧嘴21和Mo电极26，炉后墙27上设有装置出料口18，物料均化炉24炉腔连通装置出料口18。