[实用新型]染纱管

说明书

技术领域

本实用新型属于纺织技术领域，特别是涉及一种染纱管。

背景技术

现有色织面料的纬纱准备工序一般为：筒纱-松纱-染纱-络筒-织造；其中松纱和络筒是分别为适应染纱和织造而设立的，且每一工序所用筒管均与前道工序不同。如果将各工序所用筒管进行统一，就可以将松纱工序和络筒工序免除掉，不仅可以大幅缩短生产时间，还可以节约大量能源和成本。传统的，纱厂会将较大锥度的纸质筒管，替换成具有同样尺寸且表面分布有高通透性染纱孔的塑料染纱筒管，从而在纱厂的络筒机上方便地生产出可直接用于染色的筒纱。但是由于染纱后筒纱内层纱线受到外层纱的挤压，且染纱后内层纱的应力得到松弛，导致内层纱线松散地分布于筒管表面，在纱线退绕过程中内层纱线受到退绕纱段的摩擦作用，逐渐从筒子的大头端向小头端滑移，导致内层纱整体从筒管表面滑脱，造成工作筒纱和备用筒纱不能顺利交接而引起织机停机，不仅影响织造效率，还影响面料质量。同时由于锥度较大，染纱筒管表面的纱线在染纱后的烘干和搬运过程中，染纱管极容易脱落，造成纱线紊乱，该方法实际最多只能免除松纱工序，不能免除络筒工序。

为实现免除络筒工序的目的，一般的，会在筒管的下段设置圆弧形的沟槽，但是这种沟槽对内层纱的握持力不够，筒管上的纱线会因为内外层坍塌导致纱线退绕受阻，引起织造过程中一定比例的停机，影响织造效率。

发明内容

基于此，本实用新型在于克服现有技术的缺陷，提供一种染纱管，染纱后染纱管表面可以有效握持内层纱，直接用于织造且能顺利退绕，能实现免除松纱和络筒工序的目的。

其技术方案如下：

一种染纱管，包括上端小下端大的锥状中空筒体，该筒体的外表面设有多条相互平行的环形筋条，所述环形筋条之间间隔设有多个隔块，所述隔块之间设有染纱孔，该隔块上端的高度低于环形筋条的高度,并且与相邻的环形筋条之间形成沟槽，该沟槽最低处设置在隔块与上层相邻的环形筋条的连接处。通过在筒体的外表面设置最低处在隔块与上层相邻的环形筋条的连接处沟槽，能更好地握持内层纱，保证纱线能顺利退绕，有效降低织机停机次数，大大提高了工作效率。

优选地，该筒体的外表面与内表面相互平行。将筒体的外表面与内表面设置成相互平行的结构，可有效减小筒壁的厚度，同时又能适应各种机器设备的使用，不仅可以降低生产成本、节约大量资源，而且方便运输。

优选地，所述沟槽的纵向截面为类三角形缺口或圆弧形缺口。

优选地，所述类三角形缺口的内顶点位于隔块与上层相邻的环形筋条的连接线上，外顶点一位于上层相邻的环形筋条边缘线上，外顶点二位于该隔块与下层相邻的环形筋条的连接线上。

优选地，所述圆弧形缺口的弧线的一端点位于隔块与上层相邻的环形筋条的连接线上，圆弧形缺口的弧线的另一端点位于该隔块与下层相邻的环形筋条的连接线上。

进一步，所述沟槽最低处的壁厚为1mm-2mm，优选1.2mm。

进一步，所述沟槽最低处的深度为0.5mm-1.5mm，优选1mm。

进一步，所述筒体的外表面的母线与其轴线的夹角为0°-6°，优选5°57′。

进一步，所述筒体的壁厚为1mm-3mm，优选2mm。

优选地，所述筒体的材质为聚丙烯或者混入5-20%的玻璃纤维的聚丙烯。

下面对前述技术方案的优点或原理进行说明：

所述染纱管不仅可以接用于纱厂络筒机或倍捻机做成可以直接染纱的筒纱，且在染纱后可直接用于织造，不需要经过传统工序的松纱和络筒工序，而且设置在筒体的外表面的沟槽，可有效握持内层纱，保证织造工序能顺利退绕，降低织机停机次数，大大提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述染纱管的主视图；

图2为图1的纵向剖视图；

图3为图1中A处的放大示意图；

图4为本实用新型实施例所述的纵向截面为圆弧形缺口的沟槽的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述染纱管使用示意图；

附图标记说明：

100、筒体，110、外表面，120、环形筋条，130、隔块,140、染纱孔，150、沟槽,160、内表面,210、内顶点,220、外顶点一,230、外顶点二,310、端点一,320、端点二，410、筒纱，420、隔碟，430、染纱杆。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明：