[实用新型]内支撑主围檩部件

说明书

技术领域

本实用新型涉及高刚度整体预应力装配式基坑支护内支撑系统，尤其涉及一种内支撑主围檩部件。

背景技术

在软土深基坑工程中，钢筋混凝土或钢管支撑支护结构，为了减少基坑的变形，增加稳定性，目前常用的方法是：增加钢筋混凝土围檩街面尺寸、增加钢管支撑的数量，减少间距等。但这将大大增加建筑材料的用量，也减少了基坑内有效的施工空间。由于目前采用的钢支撑结构，主要以单根型钢或钢管作为支撑梁，每根型钢或钢管之间没有形成有效的连接，不能作为组合结构工作，所以他们的支护刚度是较低的，所能承受的力相对有限，对于跨度较大的基坑，采用现行的钢支撑支护难以控制其变形。这些支撑件由于很多都是按现场施工要求制作，没有规范的连接尺寸，无法达到各个部件之间互换及通用的目的，造成基坑施工完成后，大多数支撑部件都成为了一次性消耗品，不能重复使用。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种内支撑主围檩部件，适合与其他支撑部件组合拼装，能够重复使用。

为了达到上述的目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

内支撑主围檩部件，包括H型钢，H型钢的两侧翼板上均开有多个连接孔，六个连接孔为一组，每组的六个连接孔均分成上下两排并且上下一一对应设置，上下相邻的两个连接孔的孔间距为200mm，左右相邻的两个连接孔的孔间距为100mm，连接孔的直径为28mm，H型钢的两端面为横切面并焊接固定有矩形法兰板，矩形法兰板上开有四个法兰孔，四个法兰孔呈正方形分布，上下相邻和左右相邻的两个法兰孔的孔间距均为200mm，所述法兰孔的直径为28mm，在H型钢的两侧凹槽内设有法兰加强撑角，法兰加强撑角分别与H型钢的腹板和矩形法兰板垂直并焊接固定；所述H型钢的两侧凹槽内各设有两个吊耳板，吊耳板到最近的法兰板的距离为H型钢总长的1/5，吊耳板与H型钢的腹板和两侧翼板垂直并焊接固定，吊耳板上开有吊孔，所述H型钢的侧面凹槽被吊耳板分割成多段，每段的H型钢的腹板上都开有至少一个排水孔。

本实用新型由于采用了以上的技术方案，为一焊接结构，以H型钢为主材，两端焊接有法兰板，法兰板上打有标准装配尺寸的通孔，与其他标准件连接装配，实现内支撑系统的组装装配或延长总长的目的，法兰内侧有法兰加强撑角，H型钢两侧面上各有两排间标准孔，以此标准尺寸与其他标准件装配并达到灵活通用的目的。在H型钢中间腹板上设有排水孔，以便在有雨水天气或者带水施工环境中达到排水的目的，减少该部件的腐蚀。因该部件重量较重，无法用人工来实现装配，必须使用起重机械，为确保吊装过程中保证吊装的安全性，吊耳板在H型钢侧面凹槽内与三面焊接，保证其强度。该标准部件可用于内支撑系统的围檩、对撑、角撑等多个部位，该部件有多种型号，可实现多种规格基坑的装配要求。因该部件为标准尺寸部件，拆装方便，可多次重复利用，达到节省施工成本的目的。使用该套标准件以特定方式装配出的内支撑系统，在满足预应力的情况下，可节省出较大的施工空间，方便施工。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做一个详细的说明。

实施例1：

如图1、图2、图3所示的内支撑主围檩部件，包括H型钢1，H型钢1的两侧翼板上均开有多个连接孔11，六个连接孔11为一组，每组的六个连接孔11均分成上下两排并且上下一一对应设置，上下相邻的两个连接孔11的孔间距为200mm，左右相邻的两个连接孔11的孔间距为100mm，连接孔11的直径为28mm，H型钢1的两端面为横切面并焊接固定有矩形法兰板3，矩形法兰板3上开有四个法兰孔31，四个法兰孔31呈正方形分布，上下相邻和左右相邻的两个法兰孔31的孔间距均为200mm，所述法兰孔31的直径为28mm，在H型钢1的两侧凹槽内设有法兰加强撑角4，法兰加强撑角4分别与H型钢1的腹板和矩形法兰板3垂直并焊接固定；所述H型钢1的两侧凹槽内各设有两个吊耳板2，吊耳板2到最近的法兰板3的距离为H型钢1总长的1/5，吊耳板2与H型钢1的腹板和两侧翼板垂直并焊接固定，吊耳板2上开有吊孔，所述H型钢1的侧面凹槽被吊耳板2分割成多段，每段的H型钢1的腹板上都开有一个排水孔12。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。