[实用新型]一种高精度钣金嵌件注塑成型治具

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑成型装置领域，具体涉及一种高精度钣金嵌件注塑成型治具。

背景技术

目前高精度钣金嵌件注塑成型步骤前，采取人工放置的方法将钣金嵌件装入注塑模具内部，以上方法存在着很大的缺陷。首先由于采用人工放置，使得该工序所消耗的时间也比较长，同时也会降低产品加工的稳定性及产品的质量。其次，由于钣金嵌件的间距需要人工调整，也需要额外的定位以及调整，消耗人力以及时间巨大。

发明内容

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足之处，提供一种高精度钣金嵌件注塑成型治具，该装置通过设置机械手以及相应的供给、定位机构，使其能够自动调整钣金嵌件的间距，并完成全自动生产。 

本实用新型的实现由以下技术方案完成：

一种高精度钣金嵌件注塑成型治具，其特征在于：所述治具至少包括进给装置、定位装置，所述进给装置与所述定位装置定位通过机械手连接传递，所述定位装置含有至少两个承载位，所述承载位间隔设置。

所述机械手上设置有若干组真空吸盘，所述真空吸盘分为大吸盘组和小吸盘组，所述小吸盘组间隔设置，且其间隔距离与所述承载位间的间隔距离相同。

所述机械手上设置有前推气缸，所述前推气缸连接所述真空吸盘。

所述定位装置上设置有夹紧气缸以及前推气缸，所述夹紧气缸连通所述承载位，所述前推气缸固定于所述承载位一侧。

所述进给装置包括有进给平台，所述进给平台上至少设置有待命位、工作位、完成位，所述待命位、工作位、完成位上分别固定连接有前推气缸，且所述工作位与所述完成位之间设置有挡条。

本实用新型的优点是：降低操作人员的劳动强度；保证产品加工的稳定性及降低产品的不良率；提高生产效率；相比人工操作产生更大的经济效益。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型的结构示意图；

图4是本实用新型中机械手结构图；

图5是本实用新型中定位装置的主视图；

图6是图5的俯视图；

图7是本实用新型中定位装置的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-7所示，图中标记1-22分别为：机械手1、模具2、定位装置3、进给装置4、小真空吸盘5、大真空吸盘6、前推气缸7、待命位8、工作位9、完成位10、前推气缸11、挡条前推气缸12、前推气缸13、挡条14、支撑架15、上升气缸16、承载位17、检测用气缸18、夹紧气缸19、前推气缸20、钣金嵌件21、钣金模块22。

实施例：如图1-4所示，本实施例由机械手1、定位装置3、进给装置4、支撑架15组成，其中支撑架15支承进给装置4。钣金嵌件21阵列放置于钣金模块22中，钣金模块22放置于进给装置4上并由机械手1完成钣金嵌件21的传递工作，即首先将钣金模块22内的钣金嵌件21传递至定位装置3，再由机械手1将其从定位装置3传递至模具2的型腔内部。此结构中设计定位装置3的目的在于：由于模具2中钣金的加工位置、间隔距离与钣金模块22中的钣金嵌件21摆放间距有差别，所以依靠定位装置3完成钣金嵌件21之间的间距调整。

如图1所示，进给装置4上设置有待命位8、工作位9、完成位10，且每个工位之间都通过设置挡条14以分隔。待命位8、工作位9、完成位10分别装设有前推气缸11、挡条前推气缸12、前推气缸13、上升气缸16使得每个工位间都通过气缸的动作进行传递，以实现自动进给的目的，即钣金模块22依靠各个气缸的动作，按顺序依次经过待命位8、工作位9、完成位10。

如图6-7所示，定位装置3上设置有两个承载位17用以放置钣金嵌件21。定位装置3上额外设置有检测用气缸18、夹紧气缸19、前推气缸20，其目的都在于：能够进一步使得钣金嵌件21定位准确。

如图5所示，机械手1上设置有若干小真空吸盘5和若干大真空吸盘6，两者分别由两路不同的气路抽气，完成对钣金嵌件21的真空吸附作业。大真空吸盘6上还设置有前推气缸7，用以将大真空吸盘6下推，使其能够吸附到处于工作位9上的钣金嵌件21。

本实施例在具体实施时：

首先将钣金模块22叠放于进给装置4的待命位8上，然后由于挡条14的设置高度，使得前推气缸11将底部的钣金模块从待命位8传送至工作位9。