[实用新型]气动钳夹

说明书

技术领域

本实用新型所述的气动钳夹，涉及一种电机制动用钳夹。

背景技术

目前传统油压夹紧回转轴方式，在夹紧套和部件外壳之间形成一个密闭的环形油腔，当通入高压油液时，油液迫使夹紧套变形，夹紧套变形处挤压回转轴，通过摩擦力实现制动作用。这种夹紧方式存在以下几个不足之处：

1、由于制动力主要是由高压油液来提供，所以，在整机设备中需要附加一套液压供给系统。这会增加设备的整体尺寸和成本。

2、由于采用高压油液迫使夹紧套变形，使其挤压住回转轴产生摩擦力来达到制动目的。为到达预期的变形效果，除了在材质上要选择具有高弹性的材质，其径向尺寸（壁厚）也要求严格控制。从工艺角度而言，要保证这种回转类薄壁件在加工过程中保证严格的尺寸和形位公差，加工难度很大。

3、由于受壁厚影响，夹紧套在受油压时的变形有限，这也就迫使夹紧套与回转轴之间的缝隙要求严格控制，一般在0.02～0.05mm。为保证在不夹持状态下，回转轴可以顺利旋转，这就要求回转轴系在加工过程中保证严格的尺寸和形位公差的控制；同时，与夹紧套构成密闭油腔的设备零件也需要精加工，以保证其严格的尺寸和表面粗糙度，这样就提高了设备零件的加工难度和加工成本。

4、为了简化使用设备的结构和尺寸，在设计时往往会把夹紧套的安装位置选择在驱动部分。这么做带来的影响就是驱动电机工作时产生的热量直接影响夹紧套及回转轴，导致其热变形，两者之间的缝隙变小，甚至在自然状态下两者已经发生贴合，在回转轴旋转过程中造成过多的摩擦，降低了夹紧套和使用设备的寿命。

5、夹紧套与回转轴系之间是通过挤压产生摩擦力在达到制动目的，这就使夹紧套与回转轴系之间存在相互的摩擦。有摩擦就会有损耗，为了起到延长设备使用寿命，相互摩擦的两个零件会由一软一硬两种材质构成，通过更换软材质的被磨损零件来延长设备使用寿命。相对回转轴系，夹紧套往往被选择由质地较软的材质制造。但是在更换夹紧套时，仍需对设备进行大拆，维修更换很费事。

针对上述现有技术中所存在的问题，研究设计一种新型的气动钳夹，从而克服现有技术中所存在的问题是十分必要的。

发明内容

鉴于上述现有技术中所存在的问题，本实用新型的目的是研究设计一种新型的气动钳夹。用以解决现有技术中存在的：1、现有油液制动钳夹，附属设备多，增加了设备的整体尺寸和成本；2、现有油液制动钳夹的安装位置靠近电机，受电机发热影响，产生受热变形，降低了使用寿命；3、现有油液制动结构要求使用设备具备高精度、设备零件加工难度大、加工成本高；4、现有油液制动钳夹的维修麻烦，若出现漏油漏液现象，泄露的油液附着在夹紧套上，会降低夹紧套与回转轴之间的摩擦力，进而影响使用；而且泄露的油液流经诸如驱动电机时，会引发电机故障，甚至影响设备的使用安全。

本实用新型的技术解决方案是这样实现的：

本实用新型所述的气动钳夹，其特征在于是由两个尺寸相同且对称的外壳及两个尺寸相同且对称的弹簧皮腔所组成；两个弹簧皮腔相对合并装于两个外壳内，通过螺钉紧固；两个弹簧皮腔之间形成一个内腔，外壳与弹簧皮腔之间形成外腔；在外壳的一个外侧面做基准面加工。

本实用新型所述的外壳由金属制成；在其内侧加工有弹簧皮腔安装槽，在弹簧皮腔安装槽的底面加工有多道气槽；在外壳的内侧靠近内径的边缘加工有环形切槽，使外壳内径处形成一个挤压锁紧片；在两个外壳的外径加工有多个对应的螺钉安装用沉头孔及螺纹孔；在外壳上加工有内腔进气口及外腔进气口，在外壳的内侧内腔进气口的位置加工有密封槽，在外腔进气口的位置加工有与弹簧皮腔安装槽相通的外腔导气槽。

本实用新型所述的弹簧皮腔采用橡胶与金属弹簧片一体成型；在弹簧皮腔上加工有与内腔进气口位置相对应的内腔进气口连接件；在内腔进气口连接件上加工有通孔及内腔导气槽；在弹簧皮腔及内腔进气口连接件的边缘加工有密封边。

本实用新型所述的弹簧皮腔的内径d1＜弹簧皮腔安装槽的内径D1，弹簧皮腔的外径d2＞弹簧皮腔安装槽的外径D2，使弹簧皮腔安装到弹簧皮腔安装槽中时，保持一种自然状态下的胀紧状态，让弹簧皮腔的密封边与外壳的内边紧密贴合，保持良好的密封性。

本实用新型所述的两个外壳通过螺钉连接紧固，在两个外壳的接触面涂抹密封胶，在螺钉上涂抹密封胶后再插入螺钉孔螺紧。

本实用新型的工作过程：

首先将本实用新型上机床磨削外壳基准面及内圈至设计尺寸及公差，至此，气动钳夹组装加工完成。本实用新型具有主动钳夹及被动钳夹两种工作模式：

1、主动钳夹模式：