[实用新型]一种大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板

说明书

技术领域

本实用新型涉及大型桥梁钢箱梁制造技术领域，具体涉及一种大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板。

背景技术

桥梁钢箱梁桥位施工时线形的调整是通过相邻节段接口间隙进行，由于大型钢箱梁节段数量较多，设计预设拱度分摊到各个梁段接口的数据值差别很小(多数相邻节段差值为＜1.0mm)，因此钢箱梁必须工厂制造进行预拼装，桥位吊装时仅需将预拼装施工时安装钢箱梁端口处的匹配件连接到位，即可使钢箱梁吊装线形与预拼装线形一致。

而以往采用钢卷尺或直角钢尺用于钢箱梁预拼装匹配安装、检测，由于钢卷尺或直角钢尺最小单位为mm，不能精确反映匹配件间隙，且在匹配组装过程中难以保证匹配件间隙一致，故钢箱梁预拼装匹配精度不高，钢箱梁桥位连接施工时会出现匹配件错位、喇叭口、无法顶紧等现象，造成钢箱梁接口间隙不合理，个别梁段轴线扭曲，钢箱梁连线形与设计线形不一致。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术中的缺点而提供一种操作简单，能使匹配件安装质量和效率显著提高的大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板，包括一板体，所述板体的一侧端面具有多个根据钢箱梁设计线形对钢箱梁节段间匹配件间隙的影响而布置的呈阶梯状分布的施工及检测档位。

各个所述施工及检测档位间的差值为0.5mm。

所述板体采用20～24mm厚的钢板加工而成。

本实用新型根据钢箱梁设计线形对钢箱梁节段间匹配件间隙的影响设置多个施工及检测档位，在钢箱梁匹配施工时选择相应施工档位，施工中仅需将匹配件两侧与样板相应档位靠紧，然后就可以进行匹配件的拼装、焊接施工，在焊后检查时仅需将样板插入检查检查是否密贴，即可判断钢箱梁匹配施工是否合格，且本实用新型成本低，操作简便，可提高钢箱梁预拼装精度，可确保在桥位施工时钢箱梁匹配件精确连接，满足了设计预设线形要求。

附图说明

图1所示为本实用新型提供的大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板的结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是本实用新型的应用示意图；

图4是图3的侧视图；

图中：1、匹配件，2、大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板，3、钢箱梁顶或底。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型进行进一步详细说明。

参见图1～2，一种大型大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板2，包括一板体，所述板体的一侧端面具有多个根据钢箱梁设计线形对钢箱梁节段间匹配件间隙的影响而布置的呈阶梯状分布的第一施工及检测档位21、第二施工及检测档位22、第三施工及检测档位23、第四施工及检测档位24。

进一步的，各个所述施工及检测档位间的差值为0.5mm，即呈阶梯状布置的第一施工及检测档位21、第二施工及检测档位22、第三施工及检测档位23、第四施工及检测档位24这个四个档位间的高度相差均为0.5mm。

由于各个所述施工及检测档位间的差值为0.5mm，因此，该施工及检测档位与理论预拼装数据差值＜0.5mm。

本实用新型实施例中，所述板体采用20～24mm厚的钢板经精密加工而成，(精密线切割偏差＜0.1mm)。

本实用新型是通过分析钢箱梁预拼装数据，确定钢箱梁各节段间匹配件安装间隙的分布范围，设计制作而成。进行使用前，首先要根据相关钢箱梁预拼装数据，选择该样板相应的施工档位。

参见图3～4所示，本实用新型的工作过程如下：

根据箱梁预拼装匹配件1的安装间隙数据选择大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板2，对于匹配件1的安装间隙数据小数点后一位数字，按照“2舍3入，7舍8入”原则，选择大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板最接近安装间隙数据的档位，将大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板2从两侧插入匹配件1之间，微调匹配件1位置；当匹配件与大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板在板厚方向密贴时，将匹配件1点焊固定，取出大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板2，焊接匹配件1，用大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板2插入焊接完成后的匹配件1的间隙，当匹配件1与钢箱梁预拼装匹配施工及大型钢箱梁预拼装匹配施工及检测样板2贴紧后，查看此档位是否与预拼装匹配件安装间隙数据对应，即可判断此匹配件安装是否合格。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。