[实用新型]一种刚性软质凸模复合胀形工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种加工凸台胀形零件的工装，尤其涉及一种刚性软质凸模复合胀形工装。 

背景技术

如图1所示软法兰是卡箍组件（APP 31.02）上的一个重要和关键零件，主要用于航空、航天、轮船领域，由于在工作中承受高压，因此，要求零件变形均匀。材料采用1Cr18Ni9Ti-δ0.8(GJB2296)航空不锈钢管，管壁厚0.8。 

对于生产凸台胀形零件，最关键的问题在于如何解决好凸台胀形部位的冲压（施力）方向和零件在凸、凹模（或模具）中的脱模矛盾。目前有关资料介绍，一般均采用传统的压力加工方法，如旋压（滚压）胀形工艺，橡胶（或聚氨酯棒）胀形工艺，以及液压胀形工艺、刚性凸模胀形工艺等；但是这些加工方法均存在着一定的局限性。 

如旋压（滚压）成形工艺，其尺寸φ50.8^+0.25不易控制，尺寸的一致性差，其废品多，生产困难，可靠性极差，不能满足和适应产品质量和批产要求。 

根据工艺计算，零件的胀形系数：K=d_max/d=66/48=1.375＞K_极限，如果采用液体或橡胶等作传压介质进行的软模胀形，虽然胀形过程中，坯件变形比较均匀，但由于K＞K_极限，该工件易破裂，加之凸台窄缝小，而橡皮（或聚氨酯棒）能够深入小缝隙的能力较差，且弹性恢复量大，对于窄缝的胀形不利。而且生产率较低，工人操作条件较差。同样，直接利用模具刚性胀形的机械胀形，虽然具有生产效率高，操作方便的优点，也同样使工件易破裂，因为这两种胀形方法的胀形系数相差不大；尤其对于结构特殊的凸台胀形软法兰零件，凸肚高、窄是它的特点，而采用管坯成形工艺来说，成形难度大；更容易产生失稳起皱，破裂，为保证零件质量，只能采用分步或增加工序的方法解决，但又造成整个加工工艺流程长，占用设备时间多，费工费时，不利于形成批量生产及企业效益提高。 

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，从而提出一种刚性软质凸模复合胀形工装。 

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案： 

一种刚性软质凸模复合胀形工装，由下模座、第一螺钉、导柱、上凹模、小导套、导套、上模座、第二螺钉、轴向压柱、聚氨酯棒、第一销钉、压板、卸料螺钉、弹簧、坯件、第二销钉、下凹模、顶料块和顶料钉组成；下凹模用第一螺钉和第二销钉紧固于下模座上，凹模下部装有顶件装置顶料钉和顶料块；坯件设于轴向压柱与顶料块之间；聚氨酯棒置于坯件内；在上模座与上凹模之间设有压板和弹簧；弹簧上方设有卸料螺钉；导柱一端设于下模座上，另一端通过设于上凹模上的小导套与设于上模座上的导套相对。

采用上述技术方案的有益效果是： 

本实用新型结构简单、操作容易，可靠实用特点，对于中小型复杂的零件特别适用，具有较好的推广价值。 

附图说明

图1是本实用新型所需加工的软法兰的结构示意图； 

图2是本实用新型刚性软质凸模复合胀形工装的结构示意图；

图中：1-下模座、2-第一螺钉、3-导柱、4-上凹模、5-小导套、6-导套、7-上模座、8-第二螺钉、9-轴向压柱、10-聚氨酯棒、11-第一销钉、12-压板、13-卸料螺钉、14-弹簧、15-坯件、16-第二销钉、17-下凹模、18-顶料块、19-顶料钉。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明： 

如图1所示，本实用新型所需加工的软法兰零件的加工工艺为：下管料φ48→车端面，保证坯件高度为42→凸台胀形（胀形模，200KN压力机）→车两端面到图纸尺寸、工艺要求。

如图2所示，一种刚性软质凸模复合胀形工装，由下模座1、第一螺钉2、导柱3、上凹模4、小导套5、导套6、上模座7、第二螺钉8、轴向压柱9、聚氨酯棒10、第一销钉11、压板12、卸料螺钉13、弹簧14、坯件15、第二销钉16、下凹模17、顶料块18和顶料钉19组成；下凹模17用第一螺钉2和第二销钉16紧固于下模座1上，凹模下部装有顶件装置顶料钉19和顶料块18；坯件15设于轴向压柱9与顶料块18之间；聚氨酯棒10置于坯件15内；在上模座7与上凹模4之间设有压板12和弹簧14；弹簧14上方设有卸料螺钉13；导柱3一端设于下模座1上，另一端通过设于上凹模4上的小导套5与设于上模座7上的导套6相对。 

上述复合胀形工装的特点及要点：