[实用新型]双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模具及花纹块

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎模具，尤其是指一种双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模具。

背景技术

轮胎硫化过程中，为了使模具型腔内的空气得以释放出来，从而使橡胶能够均匀地分布于模具中，现有的轮胎模具均在模具型腔上开设有多个排气孔。通常是采用钻孔加工来形成所需的排气孔，由于钻孔工序完成后还需要对孔端的毛刺进行修整，增加了模具制造工序，提高了模具的制造成本；另一方面，在硫化过程中，由于胎面区域的排气是通过圆形气孔来排出的，这些气孔通常位于模具内胎顶面，且贯通穿设至模具外表面，在高压和高热的情况下，未硫化的生胶会被挤压至模具胎顶腔外；当空气从模具里排出后，橡胶被挤进钻设的排气孔内形成胶毛，这些胶毛一部分可能会断在模具排气孔内，会妨碍型腔内空气的排出，进而导致橡胶不能完全充满整个模具型腔。为了避免此种情况，需要将轮胎模具从生产线卸下以进行清洗。一般的清洗作业是使用钻头将每个气孔里的橡胶钻出，非常耗时，影响生产效率；大部分胶毛随着脱模而立于轮胎上，为去除胶毛，而不得不设专人及相应设备进行修剪，不但影响轮胎的外观质量，而且浪费了胶料，增加了生产成本。

为了克服上述缺陷，出现了轮胎活络模具的无气孔技术，如美国专利US20070009623，其是利用大量的相对较薄的环形板并排在一起安装在两个相对的半模或活络模外罩内，层板的一面或两面形成间隙。轮胎硫化时，气体从间隙中排出，以保证所硫化出来的轮胎表面光滑。但是，由于US20070009623的模具结构没有周向排气槽，其排气是通过径向排气槽排到花纹块的背面，距离很长，排气效果很差，容易堵塞，而且一旦堵塞后，由于距离太长而导致不易清洗，且花纹块背面与滑块配合，配合面需加工诸多的排气槽，通过它再将空气引出，增加了加工成本。

本申请人之前曾提出名为“轮胎活络模花纹块”的中国专利ZL200920282274.9，该花纹块包括沿轮胎轴向叠装的花纹片，由这些花纹片叠装形成花纹块体。相邻的花纹片之间设置有排气环槽，且花纹块体的两端面设有连通模具内腔和外部的端面排气槽，且该端面排气槽与所述排气环槽连通。利用前述花纹块体组成的活络模，在硫化过程中气体从环形排气缝进入排气环槽再到达端面排气槽，并由轮胎模具的侧面排出，是一种理想的无气孔模具，但全钢结构笨重且导热较慢，硫化时间加长，效益降低。

综上所述，现有的无气孔技术硫化出的轮胎虽然外表美观且节省胶料，但始终存在重大技术难题阻碍着无气孔技术的推广与普及，即无气孔模具的排气效果差及清洗难的问题。几乎所有的无气孔模具都存在着清洗过程复杂、成本高，且大都无法清洗彻底而直接影响模具再次硫化的质量及周期。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模具及花纹块，其至少能使得业界多出一种选择，并力图改善或克服现有技术存在的一项或多项缺陷。

本实用新型的技术解决方案是：一种双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述花纹块包括第一金属材质的花纹块本体及第二金属材质的镶嵌结构，所述花纹块本体靠近用于形成花纹面的内周面处镶设所述镶嵌结构，组装成双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，所述花纹块设有连通所述内周面及活络模腔外部的排气通道，其中，第一金属材质、第二金属材质均为适于轮胎硫化的材质，且第一金属材质的强度高于第二金属材质。

如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述第一金属为合金钢，所述第二金属为铝合金。

如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述镶嵌结构为铝结构；所述排气通道包括排气缝隙及周向排气槽，所述排气缝隙呈环状延伸于每一铝结构与花纹块的两个相对面间，并且其径向内端延伸至花纹块的内周面而与模具内腔相通，其具有的宽度使得硫化过程中模具腔内的空气能够排出而橡胶不会流出；所述周向排气槽呈环状延伸形成于每一铝结构与花纹块间，其径向内端连接所述排气缝隙的径向外端，其凹入深度大于所述排气缝隙的深度。

如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气缝隙及所述周向排气槽是由所述铝结构的与花纹块本体的相对的侧面向内凹设形成。

如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气缝隙包括利用钢与铝两种材料的热膨胀系数不同而产生的间隙。

如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气缝隙宽度为0.005-0.05mm。

如上所述的双金属镶嵌式无气孔轮胎活络模花纹块，其中，所述排气通道还包括形成于花纹块端部的径向排气槽，所述径向排气槽在径向上连通所述周向排气槽。