[实用新型]混凝土泵用润滑系统液动增压阀

说明书

技术领域

本实用新型属于混凝土泵技术领域，尤其涉及一种混凝土泵用润滑系统液动增压阀。

背景技术

混凝土泵的润滑系统在混凝土泵中实现对混凝土缸活塞、分配阀轴承和密封、搅拌装置轴承和密封、出料口密封的润滑保护功能。现有的润滑系统，一种是自动润滑系统，它由自动油脂泵加分油器加各润滑点接头及连接油管构成；一种是手动润滑系统，它由手动油脂泵加各润滑点接头及连接油管构成，或由手动黄油枪加各润滑点接头构成。当混凝土泵工作在高压区时，自动润滑系统常因各润滑点内润滑阻力升高，例如混凝土泵出口和混凝土缸活塞的润滑点，而出现润滑系统工作失常、润滑脂不能注入润滑点，甚至出现油脂泵或分油器被卡死的状况；而手动润滑系统则由于工作程序的繁琐、操作人员素质的差异或系统性能等方面的因素影响润滑可靠性。上述缺陷往往导致润滑系统工作不稳定、各润滑保护对象工作得不到可靠保护、润滑系统寿命下降乃至故障率升高，从而对混凝土泵的工作可靠性产生不利影响，增加产品制造和维护成本。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，针对现有技术存在的缺陷，提供一种混凝土泵用润滑系统液动增压阀，该阀能将油脂泵提供的润滑脂增压后注入各润滑点，从而可有效地克服润滑阻力，提高混凝土泵润滑系统的工作性能和可靠性，同时降低维护成本。

本实用新型的技术方案是，提供一种混凝土泵用润滑系统液动增压阀，参见图1，该阀包括有阀体1和阀芯2。其中所述阀体1的轴向两端，一端同轴线设有液动油道A，另一端同轴线设有润滑脂道D。所述液动油道A与润滑脂道D之间的阀体1上，还依次间隔设置有径向液动油道B、径向润滑脂道C。其技术特点是，其中所述阀芯2轴向剖面呈凸字形。该阀芯2的直径较小一端柱体的截面面积小于直径较大一端柱体的截面面积。所述阀体1内腔轴向剖面亦呈与所述阀芯2的轴向剖面大小匹配的凸字形。所述阀芯2同轴线置于所述阀体1的内腔中可轴向往复移动。所述阀芯2直径较大一端柱体的外向端面与所述阀体1朝向液动油道A一端的内腔底面之间形成第一阀腔11。该第一阀腔11与所述阀体1的轴向液动油道A管通；所述阀芯2直径较小一端柱体的外向端面与所述阀体1朝向润滑脂道D的内腔底面之间形成第三阀腔13。该第三阀腔13与所述阀体1的轴向润滑脂道D之间管通连接一个第二单向阀4。该第三阀腔13与所述阀体1的径向润滑脂道C之间管通连接一个第一单向阀3；所述阀芯2直径较大一端柱体和所述阀芯2直径较小一端柱体之间的阀芯2的柱体，与所述阀体1的内腔之间形成环形第二阀腔12。该第二阀腔12与所述阀体1的径向液动油道B管通。

本实用新型的工作原理是，参见图1，图1所示混凝土泵用润滑系统液动增压阀如上所述，其液动油道A和液动油道B接液压动力油路，润滑脂道C接润滑脂箱，润滑脂道D接润滑点。故液压动力油从液动油道B进入第二阀腔12时，阀芯2移动，推动第一阀腔11内的液压油从液动油道A回油箱，同时润滑脂通过润滑脂道C经第一单向阀3被吸入第三阀腔13。液压动力油从液动油道A进入第一阀腔11时，阀芯2移动，推动第二阀腔12内液压油从液动油道B回油箱，同时推动第三阀腔13中的润滑脂经第二单向阀4从润滑脂道D输出。由此而来，阀芯2在阀体1中往复移动，循环吸入和输出润滑脂。

上述阀芯2的直径较大一端柱体的截面面积与液动油道A的液压动力油压力之积等于该阀芯2上直径较小一端柱体的截面面积与润滑脂道D的润滑脂压力之积，从而使本混凝土泵用润滑系统液动增压阀的润滑脂道D的润滑脂压力，相对于液动油道A的液压动力油压力的增压倍数，为该阀芯2的直径较大一端柱体的截面面积与直径较小一端柱体的截面面积之比。

本实用新型的有益效果是，混凝土泵用润滑系统液动增压阀的上述特性使润滑系统的注脂能力得到显著提高，从而有效地提高和增强了润滑系统的工作性能和润滑可靠性，大大降低了维护成本。

附图说明

图1是本实用新型混凝土泵用润滑系统液动增压阀的结构示意图，图中标示为：

1-阀体，

11-第一阀腔，

12-第二阀腔，

13-第三阀腔。

2-阀芯，

3-第一单向阀，

4-第二单向阀。

具体实施方式

参见图1，图1所示为本实用新型混凝土泵用润滑系统液动增压阀一个具体的实施例。该实施例的阀体1和阀芯2取材35号碳钢型材机械加工制造。其中阀体1长80mm、宽40mm、高40mm，阀体1的第一阀腔11的截面直径为Ф20mm；第二阀腔12的环形截面直径为，外圆直径Ф20mm，内圆直径Ф10mm；第三阀腔13的直径为Ф10mm。其中阀芯2长45mm，阀芯2较大一端柱体的截面直径为Ф20mm；阀芯2较小一端柱体的截面直径为Ф10mm。按照上述技术方案并参照图1，该实施例的阀体1的轴向两端，一端同轴线设液动油道A，另一端同轴线设润滑脂道D。液动油道A与润滑脂道D之间的阀体1上，依次间隔设置径向液动油道B、径向润滑脂道C。阀芯2轴向剖面呈凸字形，其直径较小一端柱体的截面面积小于直径较大一端柱体的截面面积。阀体1内腔轴向剖面亦呈与阀芯2的轴向剖面大小匹配的凸字形。阀芯2同轴线置于阀体1的内腔中可轴向往复移动。阀芯2直径较大一端柱体的外向端面与阀体1朝向液动油道A一端的内腔底面之间形成第一阀腔11。该第一阀腔11与阀体1的轴向液动油道A管通；阀芯2直径较小一端柱体的外向端面与阀体1朝向润滑脂道D的内腔底面之间形成第三阀腔13。该第三阀腔13与阀体1的轴向润滑脂道D之间管通连接一个第二单向阀4。该第三阀腔13与阀体1的径向润滑脂道C之间管通连接一个第一单向阀3；阀芯2直径较大一端柱体和阀芯2直径较小一端柱体之间的阀芯2的柱体，与阀体1的内腔之间形成环状第二阀腔12。该第二阀腔12与阀体1的径向液动油道B管通。而该实施例的第一单向阀3和第二单向阀4均采用市售规格为M10×1的普通单向阀。