[实用新型]一种纯电动汽车分层车身板

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及电动汽车领域，尤其涉及一种纯电动汽车分层车身板。

【背景技术】

现有的纯电动汽车车身多为铁板或玻璃钢，存在如下缺点：1.车身重量太重，不能满足人们对车辆轻量化的需求，同时也造成了能源浪费。2.车身的吸能缓冲能力较差，冲击强度、屈服强度和拉伸强度都有待改善。3.铁板为传统汽车车身材料，必须经过冲压、焊接、喷涂三大工艺步骤，投资成本高、能源消耗相当大，不符合当今“低碳”的环保理念。为此，发明一种使纯电动汽车车身既能轻便、耐强度、缓冲力强，又能节省能源消耗量和成本是目前的一大难题。

【实用新型内容】

本实用新型要解决的技术问题是提供一种纯电动汽车分层车身板，既能轻便、耐强度、缓冲力强，又能节省能源消耗量。

为解决上述技术问题，本实用新型的一种纯电动汽车分层车身板，包括外板和内板，所述外板与内板完全贴合，所述外板从表到里依次为第一层斜纹布、第二层缎纹布、第三层芳纶和第四层斜纹布，所述内板从表到里依次为第五层斜纹布、第六层缎纹布和第七层芳纶。

根据本实用新型的一个实施例，所述外板的厚度为1.6mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述内板的厚度为0.9mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一层斜纹布的厚度为0.2mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述第二层缎纹布的厚度为0.4mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述第三层芳纶的厚度为0.3mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述第四层斜纹布的厚度为0.7mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述第五层斜纹布的厚度为0.2mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述第六层缎纹布的厚度为0.4mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述第七层芳纶的厚度为0.3mm。

本实用新型提供的一种纯电动汽车分层车身板，其结构简单，使用方便，安全可靠，不仅具有高强度、高模量、耐高温、耐腐蚀、耐疲劳和热膨胀系数小的优异性能，而且生产成本更低、更适合工业大批量生产。

【附图说明】

图1是一种纯电动汽车分层车身板的结构示意图。

其中：1为第一层斜纹布，2为第二层缎纹布，3为第三层芳纶，4为第四层斜纹布，5为第五层斜纹布，6为第六层缎纹布，7为第七层芳纶。

【具体实施方式】

此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本实用新型至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

请参阅图1，图1是一种纯电动汽车分层车身板的结构示意图。如图1所示，本实用新型的一种纯电动汽车分层车身板，包括外板和内板，所述外板与内板完全贴合构成车身板结构，所述外板和内板均为碳纤维结构，所述外板从表到里依次由第一层斜纹布1、第二层缎纹布2、第三层芳纶3和第四层斜纹布4组成碳纤维结构，所述内板从表到里依次由第五层斜纹布5、第六层缎纹布6和第七层芳纶7组成碳纤维结构。这样的复合材料制造出来的碳纤维车身，不仅具有高强度、高模量、耐高温、耐腐蚀、耐疲劳、热膨胀系数小的优异性能，还使生产成本更低、更适合工业大批量生产。

作为一种实施例，为了更进一步的发挥分层车身板外板的作用，所述外板的厚度为1.6mm。在另一个实施例中，所述内板的厚度设定为0.9mm。这样的设计避免了因厚度过大而引起的材料浪费，或因厚度过小而引起耐强度、耐高温、耐腐蚀、耐疲劳等方面的不足。本实施例中的所述外板和所述内板的厚度使得所述外板和所述内板能充分发挥作用。

作为一种实施例，所述第一层斜纹布1的厚度为0.2mm。在其他各个实施例中所述第二层缎纹布2的厚度、所述第三层芳纶3的厚度和所述第四层斜纹布4的厚度分别设置为0.4mm、0.3mm和0.7mm。显然，这样的厚度和各层的比例最有利于制作分层车身板中所述外板部分。

请继续参阅1，如图1所示，作为一种实施例，所述第五层斜纹布5的厚度为0.2mm。同时，在其他两实施例中，所述第六层缎纹布6的厚度为0.4mm。所述第七层芳纶7的厚度为0.3mm。显然，这样的厚度和各层的比例最有利于制作分层车身板中所述内板部分。

上述说明已经充分揭露了本实用新型的具体实施方式。需要指出的是，熟悉该领域的技术人员对本实用新型的具体实施方式所做的任何改动均不脱离本实用新型的权利要求书的范围。相应地，本实用新型的权利要求的范围也并不仅仅局限于前述具体实施方式。