[实用新型]环锭纺细纱机上的机械式假捻装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及环锭纺纱技术领域。

背景技术

加捻是成纱的必要手段，也是是纱线具有稳定性和可使用性的必要手段，是纱线成形过程中最重要的环节。加捻作用直接影响纱线结构，几乎影响到纱线的所有物理机械性能以及相应织物的性能。通过锭子转动实现加捻的环锭纺是最为传统的纺纱方法，也是现时市场上用量最多、最通用的纺纱方法，工艺技术十分成熟，尽管目前出现了很多生产效率高、工艺流程短的新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺等，尤其是喷气纺，采用高速旋转气流使纤维束假捻包缠成纱而彻底改变了环锭纺的加捻机制，但是这些新型纺纱方法在原料适用性和纱线总体质量上仍无法取代环锭纺。因此，环锭纺仍然是现代细纱生产中最主要的纺纱方式。但是，环锭纺技术由于加捻三角区的存在使得纱线综合质量有所下降，尤其成纱毛羽有所增加。因此，环锭纺纱由于自身成纱原理的限制，使得所纺制纱线存在强力弱环以及毛羽较多等缺陷，对后续织造过程产生严重的影响，尤其是当前大量新型高速织机的推广应用，对环锭纺纱线的质量提出了更高的要求。针对此，近年来，围绕环锭纺中改变加捻三角区形态以提高成纱综合质量的研究越来越受到重视，并成为纺纱领域最热门的研究课题，在理论和实践上取得了一系列成果，如紧密纺、缆型纺、赛络纺等技术。

实用新型内容

本实用新型的目的提出一种适用于环锭纺纺纱段的机械式假捻装置，通过改变纺纱段捻度传递与分布，以影响加捻三角区几何形态以及纤维在三角区内的分布状态，改善成纱质量。

本实用新型包括支架，在支架上通过轴承支撑一圆柱形筒体，在所述筒体外同轴连接被动齿轮，在所述筒体内沿筒体的长度方向分别通过支撑轴设置三个滑轮，各滑轮的轴向相互平行且与筒体的轴向相互垂直。

将本实用新型配置在环锭细纱机成对的输出罗拉和导纱钩之间，并通过连接件将本实用新型的支架固定在导纱板上，另外通过与被动齿轮传动式连接的链轮传动系统带动筒体发生转动。纱线自成对的输出罗拉间穿过后，再进入筒体的内部，呈“S”形地绕过三个滑轮后，自筒体的另一端到达导纱钩，再由沿着纲领运动的钢丝圈带动而卷绕在纱管上，完成纺纱过程。

本实用新型通过一种机械式假捻器的转动产生假捻，继而改变纺纱段捻度传递与分布，以影响加捻三角区几何形态以及纤维在三角区内的分布状态，改善成纱质量。本实用新型可以用于各种环锭细纱机的直接改造，机械式假捻器的转动产生假捻，继而改变纺纱段捻度传递与分布，以影响加捻三角区几何形态以及纤维在三角区内的分布状态，改善成纱质量。该装置与现有其它技术相比，安装简便、性价比高。

本实用新型的主要工作方式有两种，一是假捻器转动方向与锭子转动方向相同，此时可有效减小加捻三角区，减少纱线毛羽，提高纱线强力；二是假捻器转动方向与锭子转动方向相反，此时，机械式假捻装置起到阻捻作用，可使得加捻三角区内纤维受力平衡，降低成纱残余扭矩。

另外，本实用新型所述筒体的内径为10～15mm，长度为60～65mm，相邻的滑轮之间的轴向间距为20～25mm，位于筒体两端的滑轮与相应的筒体的端口距离分别为5～10mm。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，在导纱板9上通过连接件6固定本实用新型的支架5。

在支架5上通过一对轴承4支撑一圆柱形筒体1。

在筒体1外同轴固定连接被动齿轮3，在筒体1内沿筒体1的长度方向分别通过支撑轴设置三个滑轮16、15、2，各滑轮的轴向相互平行且与筒体1的轴向相互垂直。筒体1的内径为10～15mm，长度为60～65mm，相邻的滑轮之间的轴向间距为20～25mm，滑轮16与筒体1的端口距离为5～10mm，滑轮2与筒体1的另一端口距离为5～10mm。

通过与被动齿轮3传动式连接的链轮传动系统带动筒体1发生转动。

纱线10自成对的输出罗拉7、8间穿过后，再进入筒体1的内部，呈“S”形地依次绕过滑轮16、15、2后，自筒体1的另一端到达导纱钩11，由沿着纲领14运动的钢丝圈13带动而卷绕在纱管12上，完成纺纱过程。