[实用新型]核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具

说明书

技术领域

本实用新型涉及吊装运输技术，具体涉及一种核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具。

背景技术

钢安全壳是AP1000核电厂的重要构筑物，直径约40m，总高约70m，壁厚约45mm，可分为底封头、筒体环段、顶封头等模块，每个钢安全壳模块的重量600t～800t不等。钢安全壳模块具有体积大、重量大、易变形的特点，为了实现这类特殊物品的吊装，需要设计专门的吊具。

现有的钢安全壳模块吊具采用如图2所示的吊梁式结构，由分配器1、钢丝绳2、八角吊梁4及可调拉杆4等组成。吊车吊钩与分配器顶部吊孔相连，从分配器上分出8根钢丝绳与下方的八角吊梁相连，八角吊梁通过8根可调拉杆与被吊的钢安全壳模块相连。

吊装过程中首先起升吊钩，使其承载起被吊钢安全模块的部分重量，确认各吊点的受力是否均衡；如果不均衡则调节可调拉杆进行纠正，再试吊更重的载荷。通过以上过程，确认各吊点的受力偏差在容许范围内后，吊车承载起钢安全壳的全部重量，进行正式吊装作业。

但上述吊梁式吊具存在以下不足之处：（1）吊梁体积大，核电厂施工现场储存运输不便；（2）吊梁重量大（约100t），占用了相当的吊车起吊能力；（3）为保证各吊点受力均衡，需要反复试吊-调节，吊装过程繁琐费时；（4）吊装顶封头时难以设置吊点。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具，其用于AP1000核电厂钢安全壳模块的吊装，可自动实现各吊点的受力均衡。

实现本实用新型目的的技术方案：一种核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具，其包括分配器、钢丝绳、多个滑轮吊点以及3个固定吊点；其中，在钢安全壳模块上设置3个固定吊点，3个固定吊点呈间隔120°环形布置；在相邻两个固定吊点之间的弧线上均匀间隔设置n个滑轮吊点，n为整数，滑轮吊点上带有滑轮；

分配器包括吊板、圆筒体、分支梁、多个平衡滑轮；吊板焊接在圆筒体内侧，吊板上端设有与吊装设备相连接的轴孔；每个平衡滑轮通过一个分支梁固定在圆筒体的圆周上；平衡滑轮的数量为3n+3个，即每一个平衡滑轮对应一个滑轮吊点或者固定吊点；

钢丝绳依次穿过分配器上的平衡滑轮、以及设置在钢安全壳模块上、与平衡滑轮相对应的滑轮吊点的滑轮或者固定吊点，实现将分配器与钢安全壳模块相连接。

如上所述的一种核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具，其所述的钢丝绳先穿过设置在钢安全壳模块上的固定吊点，再穿过分配器上的一个平衡滑轮，折返再穿过设置在钢安全壳模块上的滑轮吊点的滑轮，再折返穿过分配器上的一个平衡滑轮，依次类推实现钢丝绳穿过分配器上的每一个平衡滑轮、设置在钢安全壳模块上的每一个滑轮吊点的滑轮及固定吊点。

如上所述的一种核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具，其所述的分支梁的前端通过螺栓固定在圆筒体的圆周上，每个平衡滑轮通过销轴与分支梁的末端相连，并可绕该销轴摆动。

如上所述的一种核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具，其所述的在相邻两个固定吊点之间的弧线上均匀间隔设置n个滑轮吊点，n为2或3或4。

本实用新型的效果在于：本实用新型的核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具取消了吊梁结构，通过平衡滑轮实现了各吊点载荷的自动均衡，克服了吊梁式吊具的上述不足之处。具体为：（a）取消了吊梁，从而避免了与之相关的储存、运输等问题；（b）吊具自重大大降低，释放了吊车的起吊能力；（c）可自动实现各吊点受力均衡，避免了繁琐的调节过程，可大大降低吊装的难度以及吊装所需的时间；（d）吊具整体重量及尺寸大大降低，同时施工的多个厂址可共用一套吊具，从而提高了设备的利用率。

附图说明

图1为AP1000钢安全壳模块示意图；

图2为现有吊梁式吊具示意图；

图3为本实用新型所述的核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具示意图；

图4为本实用新型所述的核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具俯视图；

图5为本实用新型所述的核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具钢丝绳卷绕示意图（钢安全壳模块结构展开示意图最右侧与最左侧固定吊点为同一个）；

图6为本实用新型所述的核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具分配器示意图；

图7为本实用新型所述的核电厂钢安全壳模块自平衡式吊具分配器示意图；

图中：1-分配器；2-钢丝绳；3-八角吊梁；4-可调拉杆；5-滑轮吊点；6-固定吊点；7-钢安全壳模块；8-吊板；9-圆筒体；10-分支梁；11-平衡滑轮；12-顶封头；13-环段一；14-环段二；15-环段三；16-底封头。

具体实施方式