[实用新型]负载泵液压控制装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于液压系统的板式蓄能器控制阀，具体涉及一种由多个油路和多个阀元件组合而成的液压装置。

背景技术

随着现代工业的发展，对液压系统的节能要求也越来越高，因此，由于带负载反馈的液压恒压变量泵有与实际负载流量匹配而达到节能效果的优点，被越来越多的应用到液压系统中。

其中，带负载反馈的液压恒压变量泵有如下特性：其泵出口的压力设定比系统实际工作压力高，在系统不工作关闭时，系统的压力为变量泵的最高设定压力，变量泵变量，且流量输出很少，近似零流量；而如果系统的压力低于泵的设定压力或零压时，变量泵输出最大流量。所以，常规的液压恒压变量泵无法实现系统非工作状态下的既低压又近似零流量输出的功能。

当液压系统在不工作时一直处于高压状态的话，液压元件的故障会增多，而且存在安全隐患。而如果在液压系统不工作时把负液压恒压变量泵设定为低压状态的话，由于泵此时是最大流量输出，会缩短油泵的寿命。所以，在使用带负载反馈的液压恒压变量泵的过程中，会存在这种左右为难的局面，不利于生产的控制和顺利进行。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题在于提供一种负载泵液压控制装置。

本实用新型通过以下技术方案得以实现：

负载泵液压控制装置，包括集成油路主体，所述集成油路主体上表面设有进油口接头；集成油路主体下表面设有换向阀；集成油路主体左侧壁上设有安全溢流阀；集成油路主体右侧壁上设有进油口；集成油路主体前侧壁上设有外控油口接头；集成油路主体后侧壁上设有回油口外接头。

所述进油口侧边设有多个泵口安装螺丝。

集成油路主体内设有两组串联的液压阻尼器。

集成油路主体内设有单向阀。

本实用新型有益之处在于：

本实用新型提供了一种能使得负载变量泵在近似零压状态时输出近似零流量的液压控制装置，使得液压系统的运行更为节能，且安全可靠，提高了液压泵的实际使用寿命，此外，本实用新型使用泵口安装方式，使得装置间的安装紧凑，结构设计简单，实现无管道安装，大大减少了安装空间和维修点，在生产中使用非常简单的设计控制方式即可正常运行，可以同时实现近似零压力和近似零流量的输出，使用液压元件少，经济实用，便于实际应用中的推广。

附图说明

下面将结合实施例和附图对本实用新型作进一步的详细描述：

图1本实用新型的结构示意图；

图2为图1的右视图；

图3为图1的俯视图；

图4为本实用新型的的原理图；

图5为本实用新型的装配结构图；

图6为本实用新型的装配原理图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1~图3所示为可作为本实用新型较佳实施例的负载泵液压控制装置，包括集成油路主体1，所述集成油路主体1上表面设有进油口接头3；集成油路主体1下表面设有换向阀2；集成油路主体1左侧壁上设有安全溢流阀4；集成油路主体1右侧壁上设有进油口8，且所述进油口8侧边设有多个泵口安装螺丝9；集成油路主体1前侧壁上设有外控油口接头5；集成油路主体1后侧壁上设有回油口外接头6；其中，集成油路主体1内设有两组串联的液压阻尼器7；同时，集成油路主体1内设有单向阀10。

如图5所示，实际当中，安全溢流阀4、单向阀10、换向阀2和两组液压阻尼器7都安装到集成油路主体1上，由集成油路主体1通过钻孔或铸造等加工原理完成油路连接功能。集成油路主体1的进油口接头3、进油口8、外控油口接头5和回油口外接头6均设计成法兰安装，并且其法兰安装尺寸与油泵11的出油口法兰安装尺寸一致，集成油路主体1可以通过泵口安装螺丝9直接连接到泵口上，实现与带负载反馈功能的油泵11的无管道安装，以便于将负载泵液压控制装置与油泵11一起应用到液压控制系统里，节约了安装空间，同时也减少了维修点。

如图4和图6所示为本实施例的两个原理图，其中，将进油口接头3标记为P1；进油口8标记为P；外控油口接头5标记为X；回油口外接头6标记为T；单向阀10的进油口标记为A，同时其出油口标记为B。此外，换向阀2上设有四个油口，将该四个油口分别标记为A2、B2、P2、T2；安全溢流阀4上设有二个油口，将该二个油口分别标记为P3、T3。