[实用新型]一种起重机及其平衡重机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种起重机及其平衡重机构。

背景技术

平衡重机构作为起重机吊装时的配重，是起重机的重要组成部分之一，因此，平衡重机构对起重机的起重性能起到决定性的作用。平衡重机构一般包括若干平衡重块、平衡重底板和卷扬支架，以及提升上述三者的平衡重油缸，通过调整平衡重块的数目可以达到调整平衡重重量的目的。

请参考图1，图1为现有技术中平衡重机构的结构示意图。

现有技术中，如图1所示，该平衡重机构的平衡重油缸为缸筒顶置式油缸，其包括缸筒1′和滑动配合设于缸筒1′内的缸杆2′，缸筒1′设于缸杆2′的上方，缸筒1′顶端与卷扬支架100连接，缸筒1′外部与平衡重块200连接，缸杆2′底端的法兰盘与平衡重底板300固定连接。

工作过程中，油缸的无杆腔进油，推动缸筒1′上升，缸筒1′带动平衡重块200、卷扬支架100一起上升，完成卷扬支架100与转台的挂接，此时缸筒1′的位置固定，然后油缸的有杆腔进油，推动缸杆2′上升，缸杆2′带动平衡重底板300上升，完成全部挂接过程。

上述结构的平衡重机构具有如下技术缺陷：

首先，卷扬支架100挂接过程中，缸筒顶置式平衡重油缸需要顶升的重量为G=G1+G2，其中G1为卷扬支架100的重量，G2为所有平衡重块200重量的总和。因此，卷扬支架100在挂接过程中，液压系统一直处于高压状态，且缸筒1′承载重量G运动的行程较大，这对于液压系统及元件性能均有较高的要求，且由于缸筒1′顶升的重量过大，此时若出现偏载力，将会极大影响液压系统的同步性，进而影响到挂接的效率，严重的甚至会造成油缸的损坏，对设备及人员安全都受到极大的威胁。

其次，卷扬支架100挂接过程中，缸筒1′顶置式平衡重油缸的缸杆2′受到一个向下的液压力，即为图1中的力F′，由材料力学原理可知，缸杆2′容易出现失稳的现象，若想解决这个问题，就必须增加缸杆2′的强度，势必增加油缸的重量，这与当前油缸轻量化的设计理念矛盾。

最后，当卷扬支架100、平衡重底板300全部挂接完成之后，有杆腔需存在一定的压力以支撑平衡重底板300的重量G3。但事实上，当平衡重底板300顶升、贴合于平衡重块200底端后，由于制造误差、机械震动等综合因素的影响，往往平衡重块200压在平衡重底板300上，因此缸杆2′会承受G2+G3的重量总和，故经常出现油缸内泄或法兰盘开焊等重大问题。

有鉴于此，亟待针对上述技术问题，对现有技术中的平衡重机构进行优化设计，减小油缸满负载运动的行程、提高挂接效率，避免油缸失稳、油缸内泄或法兰盘开焊。

实用新型内容

本实用新型的目的为提供一种起重机及其平衡重机构，该平衡重机构采用缸杆顶置式油缸，减小了油缸大负载运动的行程，提高了挂接效率，并且解决了油缸失稳、油缸内泄和法兰盘开焊的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种起重机的平衡重机构，包括卷扬支架、平衡重块和平衡重底板，以及用于提升上述三者的平衡重油缸，所述油缸包括缸筒和滑动配合设于所述缸筒内的缸杆；所述缸杆设于所述缸筒的上方，所述缸杆顶端与所述卷扬支架连接，所述缸筒与所述平衡重块、平衡重底板连接。

采用上述缸杆顶置式结构的平衡重油缸，第一行程中和第二行程中，缸杆仅承受的重量为卷扬支架的重量，第三行程小于第一行程，此时缸筒承受的重量为平衡重块重量与平衡重底板的重量之和。其中，卷扬支架的重量大约为20t，平衡重块与平衡重底板的重量大约为120t。因此，上述平衡重油缸承重较小时的行程较大，承重较大时的行程较小，与现有技术中承重较大时的行程较大、承重较小时的行程较小的缸筒顶置式平衡重油缸相比，本实用新型提供的缸杆顶置式平衡重油缸的满载行程大大缩短，有效的减小了系统对同步性的要求，大大提高了挂接效率。

此外，平衡重油缸在提升平衡重块和平衡重底板以完成最终挂接过程中，活塞杆受到的是拉力，与现有技术中活塞杆受压力的结构相比，本实用新型提供的平衡重油缸可以从根本上解决油缸失稳的问题，保证挂接作业的安全可靠性。

优选地，所述缸杆顶端连接有杆头体，所述杆头体设有第二销轴孔，所述缸筒顶端设有耳板，所述耳板设有与所述第二销轴孔对应的第三销轴孔，以便当所述第二销轴孔与所述第三销轴孔重合时插装第二销轴。

优选地，所述第二销轴孔为圆孔，所述第三销轴孔为椭圆孔，所述椭圆孔的横截面的竖向轴长大于横向长度，且其横向轴长与所述圆孔直径相同。