[实用新型]一种钻镗一体化深孔加工装置

说明书

技术领域

   本实用新型涉及钻镗深孔加工领域，具体地讲，涉及一种钻镗一体化深孔加工装置。 

背景技术

在加工连铸机各类辊道等产品的过程中，此类工件内孔属于深孔加工，长径比超过1:10。机械加工行业的传统工艺是先在实心圆钢上钻孔，然后在再镗床上进行二次镗孔加工的原始办法来扩镗大内孔，例如把φ280的实心圆钢中心部位镗孔至φ120，工序是先用普通钻头钻小孔，再分步镗出精度较高的φ120。传统加工工艺的缺点是钻孔工序无法使用切削液冷却，钻头容易过热、磨损快、排屑不畅，钻孔过程中需要频繁退出钻头进行排屑，影响生产效率，钻头损耗也非常大。深孔钻制过程很容易折断，折断后往往难以取出来而使得工件整体废品，深度越大，钻头折断的概率越大；镗深孔需要分多步进行粗精加工，效率极低，而且加工时机床主轴悬臂过长，精镗工序很容易由于刀具震颤导致加工精度低。 

实用新型内容

本实用新型提供了一种钻镗一体化深孔加工装置，解决了深孔加工过程中钻头易折断，生产效率低下，加工精度不高的技术难题。 

本实用新型采用如下技术方案实现实用新型目的： 

一种钻镗一体化深孔加工装置，其特征是：包括钻头，所述钻头连接刀杆，在钻头的径向位置安装有镗刀，所述镗刀穿过所述钻头的轴中心线，所述刀杆上设置有循环冷却机构，所述循环冷却机构包括冷却液进入孔和与其相通的刀杆内腔，所述冷却液进入孔设置于所述刀杆的轴线方向，与所述刀杆内腔垂直。

作为对本技术方案的进一步限定，所述钻头和刀杆焊接为一体。 

作为对本技术方案的进一步限定，所述镗刀通过安装孔安装在所述钻头上。 

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果是：本实用新型前部的钻头进行钻削，后面的镗刀进行镗削，实现在卧式车床上同步进行复合式钻镗一体化加工，粗精加工同时进行，一步加工到位无需二次装夹找正；钻头钻深孔时后方的镗刀同时完成镗削工作，钻头和工件之间形成间隙，注入切削液冷却，延长了钻头、镗刀的使用寿命，同时，镗刀切削时前方钻头在工件中自然形成中心孔定位避免了镗刀悬臂过长产生震颤，可保证加工直线度和尺寸精度。 

附图说明

图1为本实用新型优选实施例的结构示意图。 

图2为图1的A-A剖视图。 

1.钻头  2.镗刀   3.刀杆  4.卡盘  5.工件  6.中心架  7.冷却液进入孔，8、刀杆内腔。 

具体实施方式

下面结合附图和优选实施例对本实用新型作更进一步的详细描述。 

参见图1和图2，所述钻头1连接刀杆3，在钻头1的径向位置安装有镗刀2，所述镗刀2穿过所述钻头1的轴中心线，所述刀杆3上设置有循环冷却机构。 

所述循环冷却机构包括冷却液进入孔7和与其相通的刀杆内腔8，所述冷却液进入孔7设置于所述刀杆3的轴线方向，与所述刀杆内腔8垂直。 

所述钻头1和刀杆3焊接为一体。 

所述镗刀2通过安装孔安装在所述钻头1上。 

本实用新型的钻头1用于钻出粗加工深孔部分；镗刀2紧跟钻削工序精加工深孔部分；刀杆3支撑钻头及镗刀并其内空腔作为循环冷却液的通道； 卡盘4夹紧工件；工件5需要加工深孔的工件；中心架6起到支撑工件的作用；循环冷却机构7用于冷却液循环冷却刀具。 

以内径为φ100的辊子为例，使用φ90钻头1，焊接固定至刀杆3，并在钻头1后部加工安装孔，用来安装镗刀2，镗刀两侧刀刃形成φ100精加工范围。 

将钻头1、镗刀2以及刀杆3组装完成后整体安装到卧式钻床上，使用中心架固定待加工工件5和刀杆3杆身，启动钻床水平进行切削，冷却液通过刀杆内腔8空间循环注入，吸收切削热，冷却刀具，延长刀具寿命；防止钻头1和镗刀2刃部切削时过热而损伤刀具。此装置属新型刀刃结构，改善铁屑形状，利于排屑，避免铁削过大造成堵塞后钻头折断等事故。镗刀2切削时前方钻头1在工件中自然形成中心孔定位作用，不但可以防止加工跑偏，更避免了镗刀悬臂过长震颤形成刀纹影响加工精度。 

本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述，当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。