[实用新型]装配式钢箱复合梁的组合装配系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钢箱复合梁结构的加工系统，尤其是一种装配式钢箱复合梁的组合装配系统。 

背景技术

装配式钢箱复合梁的结构中包括底箱、上翼板、以及倾斜装配在底箱和上翼板之间的左右波形钢腹板（以下简称波腹板），该钢箱复合梁采用在工厂预制、拼装，有利于实现桥梁构件的预制化、工厂化、标准化生产，确保施工质量。其加工程序为：首先下料剪裁底箱坯料、上翼板坯料和左右波腹板坯料等。然后分别同步或异步将各坯料进行加工：①将底箱坯料加工成由底板、顶板和结构筋组件组成的双端面圆弧状扁箱体结构的底箱，②将波腹板坯料借助成型模具加工成波折状、并借助设有弧压跟踪的等离子切割机加工成倾斜设计角度后上下端面水平的左、右波腹板，③加工定位在左右波腹板、底箱和上翼板之间的隔板，所述隔板的的外型与钢箱复合梁梁体的横截面相匹配；④将上翼板坯料加工成上翼板所需的形状。最后将底箱、波腹板、隔板和上翼板进行组焊。 

当将左、右波腹板与底箱进行拼装时，由于波腹板径向较长、约为30m，其极易发生形变，在拼装焊接时不易固定，且由于波腹板在焊接时是倾斜一定的角度，若角度调节不准确会导致定位的误差较大。如何将波腹板与底箱进行限位、角度精确调节、组焊，如何将长约30m的上翼板在高度约为1.8m的波腹板上进行焊接、定位，以及如何能够实现组焊的自动化控制以提高复合梁的预制生产效率、并节约人工成本、实现安全生产是目前复合梁预制装备亟待解决的技术问题。 

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种装配式钢箱复合梁的组合装配系统，其采用带有角度调节机构的波腹板定位机构、并借助底箱传输机构的传输依次实现各工位的布局和流水线式生产，提高了复合梁的组焊效率、节约了人工成本。 

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是： 

一种装配式钢箱复合梁的组合装配系统，设置在底箱焊接工位的末端，其结构中包括与底箱焊接工位相衔接的底箱传输机构和设置在底箱传输机构两侧的升降式夹紧机构，在底箱传输机构上依次设置隔板与底箱组焊工位、波腹板定位与预焊工位、波腹板与底箱焊接工位、上翼板与波腹板焊接工位以及设置在各工位的配套焊接机构，在上翼板与波腹板焊接工位设置梁体翻转机构。

优选的，在底箱焊接工位、隔板与底箱组焊工位和波腹板定位与预焊工位的两侧分别设有左右波腹板输送机构，在波腹板输送机构和波腹板定位与预焊工位之间还设有第三横向吊装机构。 

采用上述技术方案产生的有益效果在于：（1）本实用新型将独立加工完成的底箱、波腹板、隔板和上翼板并行传输至组焊工位，有利于系统结构的设计，便于拼装、组焊，设置梁体翻转机构，将预焊之后的梁体翻转，使得上翼板在下，底箱在上，便于焊接；（2）在进一步改进的方案中，采用波腹板定位机构利用磁铁或电磁铁的吸附对波腹板进行限位，借助油缸调节波腹板与水平面之间的夹角，其结构简单、调节方便、定位准确，而且波腹板不发生形变，减少了因形变导致的抗冲击力下降；（3）本实用新型首先预焊定位、再借助自动补焊机将波腹板与底部之间进行焊接，有利于提高工作效率。 

附图说明

图1是本实用新型组焊系统的俯视布局图； 

图2是波腹板定位机构的立体结构示意图；

图3是梁体翻转机构的立体结构示意图；

其中，1代表底箱焊接工位，2代表隔板与底箱组焊工位，2-1代表自动埋弧焊机，3代表波腹板定位与预焊工，4代表波腹板与底箱焊接工位，5、上翼板与波腹板焊接工位，5-1、上翼板预焊定位工位，5-2、梁体翻转后上翼板补焊工位，7-1代表第一横向吊装机构，7-2代表第二横向吊装机构，7-3代表第三横向吊装机构，7-4代表第四横向吊装机构，7-5代表第五横向吊装机构，8-1代表底箱传输机构，8-2代表升降式夹紧机构，9-1代表隔板，9-2代表底箱，9-3代表波腹板，9-4代表上翼板，10代表波腹板定位机构，10-1、驱动油缸，10-2代表底座，10-3代表支撑杆，10-4代表支架，10-7、活塞杆，10-8、滑动导轨，11-1、自动补焊机，11-2代表上翼板拼装焊接机器人，11-3补焊机器人，12、梁体翻转机构，12-1、卡具，12-1-1、机座，12-1-2、旋转体，12-2、纵向滑轨，13代表波腹板输送机构。

具体实施方式