[实用新型]一种汽车车身A柱总成加强结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车车身结构，尤其涉及一种汽车车身A柱加强总成结构。

背景技术

随着社会的发展，用户对汽车的各种要求越来越高，特别安全性能排在了第一位。在汽车碰撞中，要求车身具备很强的结构，良好的碰撞吸能效果，能够带来更高的安全性能，尤其在乘员保护方面，车身A柱则起到非常重要的作用。足够强的车身A柱在汽车碰撞中，可以减少驾驶舱的变形、防火墙的侵入，保证前门不被挤压严重变形，确保车门正常打开。同时A柱还能保证前门铰链安装点的刚度与强度，防止前门的下垂，保证前门的正常使用。因此，只有确保车身A柱具有足够的强度，碰撞时具备良好的力的传递途径和吸能效果，才能保证乘员的安全。

保证A柱的强度，如果通过增加钣金料厚、高屈服强度钢板或加粗A柱截面来实现，则成本势必增加。前轮罩外加强板普遍的焊接方式为主拼时分装，与侧围总成CO2烧焊连接，则需增加烧焊工位，增加成本。车身A柱结构设计难点在于，具备良好的安全结构和合理的传力途径，同时尽量降低成本和简化焊接工艺。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是实现一种焊接工艺简单，制作成本低，同时可以有效增强A柱强度，改善碰撞时力的传递途径，对冲击载荷形成很好的二次衰减的汽车车身A柱总成加强结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种汽车车身A柱总成加强结构,包括前门上铰链安装板、限位器安装板、A柱加强板、前轮罩外加强板和侧围外板，所述的限位器安装板呈n型一侧面焊接在截面呈几字型的所述前门上铰链安装板一侧的翻边上，并构成两个同向突出的凸起结构，所述的前门上铰链安装板的几字型两侧翻边焊接在所述的A柱加强板内侧，所述的前轮罩外加强板后端以及侧围外板均与A柱加强板外侧面焊接。

所述的前轮罩外加强板具有向车内侧延伸的翻边结构，所述的翻边结构与前门上铰链安装板和限位器安装所形成的凸起结构板在同一水平线上。

所述的前轮罩外加强板后端包覆在A柱加强板上，且前轮罩外加强板与侧围外板接触的端面相焊接。

所述的前轮罩外加强板与侧围外板接触的端面涂抹有PVC胶。

本实用新型A柱加强总成结构能够明显增强A柱碰撞能力，提高车身的安全性能，有效保护乘员安全，同时充分考虑冲压与焊接工艺，便于冲压成形，减少烧焊工位，节约成本，提高生产效率。

附图说明

下面对本实用新型说明书中每幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为A柱内侧结构示意图；

图2为A柱外侧结构示意图；

图3为A柱受到碰撞时力的传递途径示意图；

图4为图1中所示A-A截面；

图5为图1中所示B-B截面；

图6为图1中所示C-C截面；

上述图中的标记均为：1、前门上铰链安装板；2、限位器安装板；3、A柱加强板；4、前轮罩外加强板；5、侧围外板；6、PVC胶；

图3中箭头方向为碰撞力传递方向。

具体实施方式

参见图1-6可知，汽车车身A柱总成加强结构包括前门上铰链安装板1、限位器安装板2、A柱加强板3、前轮罩外加强板4和侧围外板5，其中限位器安装板2呈n型，前门上铰链安装板1呈几字型，限位器安装板2的n型一侧面焊接前门上铰链安装板1的几字型一侧的翻边上，构成两个同向突出的凸起结构，碰撞时起到良好的支撑作用，减小A柱的变形量，同时又满足铰链安装点和限位器安装点刚度与强度要求，避免门下垂和限位器失效；也能够避免前轮罩外加强板4与侧围外板5和A柱加强板3焊接时出现四层焊。

前门上铰链安装板1的几字型两侧翻边焊接在A柱加强板3内侧，前轮罩外加强板4后端以及侧围外板5均与A柱加强板3外侧面焊接。前轮罩外加强板4与A柱加强板3点焊连接，避免传统的CO2烧焊连接，减少烧焊设备和工位，降低成本。侧围外板5与A柱加强板3也采用点焊连接，同时优化结构，避免四层焊出现，在易出现空洞位置涂抹PVC胶6，提高此处的气密性。

如图6所示，前轮罩外加强板4截面呈U型，形成具有向车内侧延伸的翻边结构，该翻边结构与前门上铰链安装板1和限位器安装板2在同一水平线上，即前轮罩外加强板4的上下翻边和前门铰链安装板1与限位器安装板2形成的盒状结构在Z向上对齐，有利于碰撞时载荷的传递。如图3所示的车身A柱结构碰撞时力的传递途径，碰撞载荷主要通过前轮罩外加强板4把力传递到A柱加强板3、前门上铰链安装板1和限位器安装板2上。

前轮罩外加强板4后端焊接后包覆在A柱加强板3上，且前轮罩外加强板4与侧围外板5接触的端面相焊接，保证连接充分。同时在前轮罩外加强板4与侧围外板5接触的端面涂抹有PVC胶6，以提高车辆密封性能。