[实用新型]一种推挤式成形模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，特别是一种双摆块推挤式成形模具。

背景技术

对于一些钣金型材，在加工过程中，常需要将型材进行冲压、整形，如将三角形冲压成L形。采用上模、下模相对固定的直接冲压方式，材料流动明显，型材截面的高度尺寸往往减少很多，冲压后零件尺寸不符合要求。这种传统的单向冲压方式，对材料流动控制困难，成形效果极差。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种设计合理、使用方便的推挤式成形模具。

本实用新型所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的，本实用新型是一种推挤式成形模具，其特点是：包括下模和上压模，所述的下模设有模座，模座的上方设有与型材中部凹槽配合的定位板，定位板的一端设有与模座固定的挡板，定位板的下部设有定距导柱，模座上设有与定距导柱配合的导槽，定距导柱上套装有定位板复位弹簧；在定位板的两侧对称设有两个摆动推挤模块，摆动推挤模块设有与型材两侧斜边配合的挤压角，挤压角设有相互垂直设置的挤压边，在定位板下方的模座上设有与两个摆动推挤模块配合的限位垫板。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述的定距导柱穿过限位垫板与模座上的导槽配合，限位垫板的上部还设有定位板复位弹簧安装槽。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，在摆动推挤模块的两端分别设有支撑架，摆动推挤模块通过转轴与支撑架相连，摆动推挤模块的两端分别通过拉伸弹簧与限位垫板相连。

本实用新型所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现，所述的挤压角为圆角，圆角半径为4-8mm。

与现有技术相比，本实用新型模具在使用过程中，通过上压模下行，带动摆动推挤模块向内侧转动，摆动推挤模块的挤压角和挤压边给型材两侧斜边一个推和挤的力，最终使型材的斜边与挤压边一样成直角。该模具结构将传统的单向冲压方式转变成推、挤双向动态冲压方式，结构新颖紧凑，成形效果好，成形后的零件满足尺寸要求，生产效率高，废品率低。

附图说明

图1是成形之前的型材结构示意图。

图2是成形之后的型材结构示意图。

图3是本实用新型结构示意图。

图4是图3的A-A向结构示意图。

图5是图3的C-C向结构示意图。

图6是图3的D-D向去除上压模的结构示意图。

图7是图4的B-B向去除上压模的结构示意图。

具体实施方式

以下参照附图，进一步描述本实用新型的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本实用新型，而不构成对其权利的限制。

参照附图1-7，一种推挤式成形模具，包括下模和上压模，所述的下模设有模座1，模座1的上方设有与型材中部凹槽15配合的定位板7，定位板7的一端设有与模座1固定的挡板10，定位板7的下部设有定距导柱11，模座1上设有与定距导柱11配合的导槽，定距导柱11上套装有定位板7的复位弹簧4；在定位板7的两侧对称设有两个摆动推挤模块3，摆动推挤模块3设有与型材两侧斜边14配合的挤压角13，所述的挤压角13可以为圆角，圆角半径为4-8mm，挤压角13设有相互垂直设置的挤压边12，挤压边12即为型材成形边，在定位板7下方的模座1上设有与两个摆动推挤模块3配合的限位垫板5。

上压模开启后，定位板7在复位弹簧4的作用下复位，定距导柱11控制定位板7的复位行程；同时摆动推挤模块3也回转复位，摆动推挤模块3的回转角度是通过限位垫板5来保证的。零件复位后如图6所示。将型材中部的凹槽扣在定位板7上，前后方向由挡板10定位。上压模下行，首先由上压模的上模板6和定位板7将型材夹紧，以防止在成形过程中型材上表面隆起；随着上压模下行行程的增加，型材与摆动推挤模块3的挤压角13接触，迫使摆动推挤模块3向内侧转动，实现对型材侧面加压推挤；在上压模下行行程终了阶段，如图4所示，摆动推挤模块3恰好与限位垫板5接触，由上模板6和摆动推挤模块3实现对型材的镦压，确保成形后零件获得稳定的形状。

限位垫板5设在定位板7和模座1之间，并与模座1固定，所述的定距导柱11穿过限位垫板5与模座1上的导槽配合，限位垫板5上设有定距导柱11穿过的导槽，限位垫板5的上部还设有定位板复位弹簧4的安装槽。

在摆动推挤模块3的两端分别设有支撑架8，摆动推挤模块3通过转轴9与支撑架8相连，摆动推挤模块3绕着转轴9旋转推挤型材。摆动推挤模块3的两端分别通过拉伸弹簧2与限位垫板5相连，通过拉伸弹簧2，当上压模开启后可以帮助摆动推挤模块3回转复位。