[实用新型]多路阀体

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种多路阀体，具体是一种适用于负载敏感及非负载敏感的多路阀体。

背景技术

在负载敏感系统中，负载压力反馈到变量泵，控制变量泵仅输出系统所需的液压功率，最大限度的减少功率损失。为控制压力油从进油口P到阀体工作油口的单向流动，阀体油道中通常要设置单向阀，单向阀的安装方式在受到阀体自身油道走向影响的同时也对阀体上其他结构形式的布局产生影响。

在现有技术的负载敏感多路阀中，单向阀安装在补偿阀芯出口和主阀芯工作油口的进口之间。在现有的阀体设计中，有两种单向阀的安装方式，一种是采用两个单向阀，如图1所示，通过阀体一11顶部的孔道12，利用螺堵13将单向阀一14对称安装在油道中；第二种采用单个单向阀，如图2所示，在阀体二21中下部的侧壁上设置安装孔22，单向阀二23安装在阀片的侧壁里，在多路阀进行组装时，由相邻的阀片之间相互贴紧，用弹簧将单向阀顶紧。

现有技术存在的技术问题是：1、第一种安装方式采用两个单向阀，成本较高，加工和装配工序较复杂。单向阀对称安装方式在空间上影响双头长螺柱插孔的布置。如图1所示，四个双头长螺柱插孔布置在阀体中下部，负载敏感反馈油口附近没有布置螺柱插孔进行加紧，这对多路阀整体密封效果造成了削弱。2、在第二种安装方式中单向阀的轴线方向与阀体侧壁垂直，这种阀体厚度偏大，多路阀的整体结构占用空间较多，给整机安装带来较多不便。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种多路阀体，仅需采用一个单向阀，成本低廉，加工装配工序简单；为合理布置双头长螺柱插孔提供充足空间，且密封可靠性得到显著提高；同时减小阀体厚度，使多路阀的整体结构更加紧凑，在安装方式上减小占用空间，便于整机的安装。

为了实现上述目的，本实用新型在单向阀三的出口油路分为两个油道，油道C和油道D；

油道C向下通过主阀芯和节流槽一与阀片本体左上方的工作油口A连通，系统回油通过阀片本体右上方的工作油口B、主阀芯和节流槽三进入回油口T；

油道D向右通过主阀芯和节流槽三与阀片本体右上方的工作油口B连通，系统回油通过阀片本体左上方的工作油口A、主阀芯和节流槽一进入回油口T。

在阀片本体上布置有四个双头长螺柱插孔，插孔一、插孔二、插孔三和插孔四；

在阀片本体的底部回油口T与主阀芯之间布置插孔一；

在阀片本体的顶部反馈油口的右侧布置插孔二；

在阀片本体的中部补偿阀芯左、右两侧分别布置插孔三和插孔四。

在阀片本体的顶部左侧设有单向阀三的螺纹安装孔，该螺纹安装孔的轴线方向与阀片本体的侧壁平行，单向阀三沿该螺纹安装孔的轴线方向安装。

与现有技术相比，本多路阀体的有益效果是：

1、利用两个油道，油道C和油道D将单向阀出口的高压油同时引到左右两个工作口，然后通过主阀芯的行程来选择工作口，这样就可以在阀体中只设置一个单向阀，成本低廉，加工装配工序简单，从而为合理布置双头长螺柱插孔提供充足空间。

2、多路阀各阀体之间的通道包括进油口P、回油口T和负载敏感反馈油口，这些油口之间依靠O形圈密封，密封时O形圈需要一定的预紧力，而阀体侧壁加工的平面度误差以及长螺栓插孔相对侧壁的垂直度误差都会导致阀体与阀体贴合时侧壁产生间隙，这时密封结构附近如果没有双头长螺柱强制加紧，密封效果就会受到影响，尤其是在进油口和负载敏感反馈油口这两个高压区，密封件极有可能被挤入间隙导致密封失效而产生漏油，所以在阀体设计时如果空间允许，双头长螺柱插孔应尽量布置在高压油口附近。本实用新型中P口的高压油区布置了两个双头长螺柱插孔，回油口T的低压密封区域布置了一个插孔，顶部的负载敏感反馈高压油区也设置了一个插孔，这大大增强了油口密封尤其是高压油口密封的可靠性。

3、由于单向阀沟通的是补偿阀芯出口油路和主阀芯进口油路，在现有技术中如果采用单向阀轴线与阀体侧壁垂直的安装方式，就要求阀体厚度尺寸必须大于单向阀轴向长度与上述两油路通径尺寸之和，为安全起见，阀体侧壁还要留下一定的厚度余量来维持孔道内部压力，这就造成阀体厚度偏大。而本实用新型要求单向阀的轴线和补偿阀芯的出口油路以及主阀芯的进口油路的轴线处在同一平面上，这样可以显著减小阀体的厚度，从而使多路阀的结构更加紧凑，便于安装。

附图说明

图1为现有技术中采用双单向阀对称安装的多路阀体的正面剖视图；

图2为现有技术中采用单个单向阀垂直侧壁安装的多路阀体的侧面剖视图；