[实用新型]一种导叶体及具有该导叶体的海水泵

说明书

技术领域

本实用新型涉及泵设备领域，具体为一种导叶体及具有该导叶体的立式海水泵。

背景技术

随着石油石化行业的不断发展以及电厂循环水对海水的需求，立式长轴海水泵应用越来越广泛。目前市场上立式长轴海水泵配备的材质五花八门，如镍铬铸铁、马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢等，海水泵的导叶体采用铸造完成，如图2所示，导叶体4包括内筒17和外筒20，设置在外筒20进水端的进口法兰19，设置内筒17进水端的导轴承体14，设置在外筒20和内筒17的出水端均设有法兰，为了方便淸砂，在内筒17进水端开有淸砂孔24；该导叶体在铸造时，容易产生气孔和裂纹，筒体表面质量差，而且内筒17和外筒20的壁厚至少为25mm，一方面原材料消耗量大，另一方面增加了泵的整体重量，重达到4吨，不能满足轻量化要求。

实用新型内容

为了克服现有的导叶体的内筒和外筒的壁厚过大不足，本实用新型旨在提供一种导叶体，该导叶体的内筒和外筒由铸造段和机加段焊接而成，具有质量轻、流道表面质量好的特点。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种导叶体，包括内筒和外筒；所述外筒的进水端设有进口法兰，所述内筒的进水端设有导轴承体；其结构特点是，所述内筒的进水端与所述导轴承体之间通过连接板相连；所述内筒的壁厚为12mm~16mm；所述外筒上部的壁厚为12mm~16mm。

本实用新型导叶体的主体采用机械加工而成，所述连接板上不开设淸砂孔，也不需要淸砂，避免了淸砂困难的问题。

以下为本实用新型的进一步改进的技术方案：

作为一种具体的结构形式，所述内筒的进水端与连接板之间通过环形的瓜台固定相连。

为了减小导叶体流道的流通阻力，提高效率，所述内筒的外壁和外筒上部的内壁的表面粗糙度不超过Ra12.5。

为了增加连接强度，所述内筒与导轴承体之间连接有筋板。

为了避免海水腐蚀导叶体，提高导叶体的使用寿命，所述内筒为双相不锈钢制成筒体，所述外筒为双相不锈钢制成筒体。

为了解决现有普通不锈钢立式海水泵故障率高、使用寿命短的问题，本实用新型还提供了一种可靠、高效低耗、运行寿命长立式海水泵，该立式海水泵包括可抽出部分和固定部分；所述可抽出部分包括叶轮、叶轮室、导叶体、主轴、套筒联轴器、内接管，所述固定部分包括吸入喇叭口、外接管、吐出弯管；所述导叶体为上述的导叶体。

为了避免海水腐蚀内接管和外接管，提高海水泵的整体使用寿命，所述内接管为双相不锈钢制成筒体；所述外接管为双相不锈钢制成筒体。所述吸入喇叭口、叶轮室、叶轮、吐出弯管均由双相不锈钢制成。

本实用新型的泵导叶体采用双相不锈钢铸焊相结合方式，对导叶体有复杂型面的部分采用精密铸造，规则部分采用板材成型，再通过焊接接头构成整体。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的导叶体的制造缺陷率远低于整体铸造件，采用传统的铸造工艺，容易产生气孔、裂纹，特别是对大型特种钢铸件，更容易产生废品，现在采用新型的铸焊工艺保证了零件的一次合格率；

2、整体铸造不便于清砂，对于大型铸造导叶体，铸件内腔深度大，清砂困难和清砂不彻底成了一个重要问题，为此模具需专门设置清砂孔(如附图2所示)。采用焊接成则不存在清砂的问题。

3、本实用新型能有效降低零件重量，降低零件成本；通过对零件进行分体式的加工，提高了流道表面质量，提高了泵效率，降低了能耗。以附图为例，采用传统的铸造工艺，零件的重量为4 吨，采用铸焊相结合的工艺，零件重量为2.7吨，加上整体铸造浇冒口和流道的重量，铸造用材是焊接的2倍以上。

4、采用焊接工艺可对分体式焊接部件表面单独进行加工，流道表面粗糙度可达Ra12.5，采用整体铸造流道表面质量完全依赖于铸造精度，而一般的铸件非加工表面粗糙度为Ra50，通过对两种工艺的产品测试表明，焊接成形的产品效率高。

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步阐述。

附图说明

图1是本实用新型立式海水泵的一种实施例的结构原理图；

图2是现有导叶体的结构示意图；

图3是本实用新型导叶体一种实施例的纵剖面构造图。

在图中

1-吸入喇叭口； 2-叶轮室；   3-叶轮；   4-导叶体；         5-主轴；

6-轴承支架； 7-套筒联轴器；8-外接管；  9-吐出弯管； 10-内接管；

11-支撑板；12-外筒体法兰；13-外筒体上；14-内筒体法兰；15-筋板；