[实用新型]一种堵塞器进油腔无死角配产器

说明书

技术领域

本实用新型涉及油田采油领域中的油井生产层的井下机械设备，具体是一种堵塞器进油腔无死角配产器。

背景技术

砂岩油田的基本地质特征是非均质、多油层。为避免层间干扰，充分发挥中、低渗透层的产油气的能力，进一步调整油层的平面矛盾和层间矛盾突出，必须采取分层采油措施，合理调配每层采油量，进行分层配产。分层采油工艺管柱采用同心、偏心配产器分层开采工艺实现了分层配产。配产器由配产器筒体和堵塞器构成，本层油气经过进油管进入堵塞器进油腔，经与进油腔联通的出油腔，由出油口进入配产器筒体上部与下层油气混合。现有配产器进油腔内壁呈上大下小圆锥台状或圆柱状，本次油气在堵塞器中流动在进油腔的上部存在死角，本层油气中粘度较大的组分会在死角里黏附堆积，达到一定程度后在采油管震动的作用下脱落，并随着本次油气进入出油腔，突然变粘稠的流体对出油口存在堵塞的风险。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供了一种堵塞器进油腔无死角配产器，改善了本层油气在配产器中流动的稳定性，从而有利于油气开采中对每层油气的可控开采。

本实用新型提供的一种堵塞器进油腔无死角配产器，包括筒体、至少一根进油管、中心管和堵塞器，所述中心管设置在筒体内且与筒体内壁连接，所述堵塞器下端设置在中心管内，堵塞器下部设置有至少一个进油口，上部设置多个出油口，所述堵塞器进油腔内壁上部设置成圆弧面。

作为优选，所述进油管依次穿过筒体和中心管，与进油口对中布置，此结构有利于减小本层油气进入堵塞器的阻力。

作为优选，所述筒体、中心管、堵塞器的轴线重合，采用这种结构方式，有利于堵塞器的安装、打捞和更换。

作为优选，所述出油口在周向上均布设置，采用这种布置方式，可使本层油气向下层油气中周向混入均匀，有利于改善本层油气与下层油气的均匀混合效果。

所述堵塞器与中心管配合间隙之间设置O型圈，设置此结构，可阻隔配产器中本层油气与下层油气混合前各自的流动空间，稳定本层油气进入配产器中的阻力，更好的实现分层开采中对每层油气的选择性采集。

更进一步，所述堵塞器与中心管配合间隙之间设置的O型圈的数量为四个，这种设置在达到密封效果的同时是O型圈的数量的优选，节约O型圈用量。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

采用本实用新型所述的一种堵塞器进油腔无死角配产器，较现有配产器进油腔内壁呈上大下小圆锥台状或圆柱状，堵塞器进油腔内壁上部设置成圆弧面，采用这种结构，可消除本层油气在堵塞器流动中在进油腔的上部存在的死角，防止油气中粘度较大的组分在死角里黏附堆积，达到一定程度后在采油管震动的作用下脱落，随着本层油气进入出油腔，突然变粘稠的流体将出油口堵塞。

附图说明

图1是本实用新型所诉一种堵塞器进油腔无死角配产器的一个具体实施方式中堵塞器的局部剖视图。

图示标记对应的名称为：1、堵塞器，2、筒体，3、中心管，4、O型圈，5、进油管，６、进油口，７、出油口。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明：

实施例１：

如图１，本实施例包括筒体2、至少一根进油管5、中心管3和堵塞器1，所述中心管3设置在筒体2内且与筒体2内壁连接，所述堵塞器1下端设置在中心管3内，堵塞器1下部设置有至少一个进油口6，上部设置多个出油口7，所述堵塞器1进油腔内壁上部设置成圆弧面。

所述进油管5依次穿过筒体2和中心管3，与进油口6对中布置；所述筒体2、中心管3、堵塞器1的轴线重合；所述出油口7在周向上均布设置；所述堵塞器1与中心管3配合间隙之间设置O型圈4；所述堵塞器1与中心管3配合间隙之间设置的O型圈4的数量为四个。

本层油气自进油口６、进油管7进入堵塞器１下部进油腔，自下而上从出油腔出油口７注入筒体上部与下层油气混合。下层油气自筒体２下部往上流动，堵塞器１与中心管３配合间隙之间设置的O型圈４，对本层油气和下层油气起密封隔绝作用。

实施例２：

如图１，本实施例在实施例１的基础上，更进一步，把本实用新型所述一种堵塞器进油腔无死角配产器，包括设置的：进油口６，设置成多个，进油管５沿筒体周向均布，进油口６沿堵塞器１周向均布，所述进油管５和进油口６一一呈对中布置，采用此结构，本层油气进入堵塞器１阻力小，且从四周喷入堵塞器下部进油腔的本层油气相互碰撞，可充分混合改善本层油气在堵塞器中的流动效果。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。