[实用新型]加工柱塞泵阀箱阀座孔1：16锥度工装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种加工柱塞泵阀箱阀座孔1:16锥度工装结构。 

背景技术

如图1所示，柱塞泵的阀箱1是压裂车上必备的易损部件，如图2所示，利用柱塞泵的阀箱锥度孔2与阀座锥度面3进行硬密封配合，并利用O型密封圈4设于阀座密封槽中形成双重密封结构，保证柱塞泵液力端总成在超高压力下正常工作;由此可见阀箱锥度孔2的精度在柱塞泵液力端总成上的重要性;目前常规加工阀箱锥度孔的工艺是利用大型数控立车加工;立车加工的主要缺点是因为阀箱外形不规则，在旋转加工中产生了离心力作用，由于加工的锥度孔经常存在椭圆及光洁度不达标，塞规检测锥度孔的接触面只能达到65％，直接影响了阀箱密封孔的密封性能，而导致产品报废;因此传统的加工工艺无法保证产品质量，耗时耗力，大大增加了制造成本。因此急需要改变现有的加工工艺方法，提高产品质量，降低制造成本是急待解决的问题。 

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服背景技术中描述的不足，提供一种结构简单合理、操作便捷、质量稳定、精度可靠的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:16锥度工装结构。 

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种加工柱塞泵阀箱阀座孔1:16锥度工装结构，其特征在于，包括导管座，导管座的前端固定连接导管头，导管头的中部具有导杆孔，所述导杆孔中设有锥度刀杆，锥度刀杆的前端连接刀排，锥度刀杆的后端通过十字连接头连接锥柄，其中，导管座的后端面的中轴线与导管头中部的导杆孔的中轴线之间的夹角为1°47′24。 

优选地，所述的导管头的后部具有环状突出部分，该环状突出部分上设有多个第一定位螺栓孔，第一定位螺栓孔的中心分布在同一圆上，该圆的直径为120～200mm，导管头中部的导杆孔的直径为30～80mm，导管头后端的外径为100～180mm，导管头前端的直径为80～120mm。 

优选地，所述的导管座的前端面为斜面，其上设有一个定位孔和多个第二定位螺栓孔，第二定位螺栓孔的中心分布在同一圆上，该圆的直径为120～200mm， 定位孔的内径为100～160mm，深度为8～10mm，导管座的最大长度为197.73mm，最小长度为192.27mm，导管座的前端面中心和后端面中心之间的距离为195mm，导管座的后端设有定位台阶，该定位台阶的外径为180～220mm，导管座的前端面和后端面之间的夹角为1°47′24。 

所述的导管座的前端面为斜面，其上设有一个定位孔和多个第二定位螺栓孔，第二定位螺栓孔的中心分布在同一圆上， 

优选地，所述的导管座和导管头组装在一起后的长度为300～500mm。 

优选地，所述的锥度刀杆的直径为40～80mm，长度为300～500mm。 

优选地，所述的导管头中部的导杆孔中设有行程定位螺栓，锥度刀杆的侧面设有导槽，所述的行程定位螺栓设于导槽中。 

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果: 

本实用新型的加工柱塞泵阀箱阀座孔1:16锥度工装结构经过实践证明，能够有效克服了离心力造成的椭圆、粗糙度不达标现象，塞规检测锥度孔的接触面全部能达到95％以上，锥度密封表面光洁度符合技术要求。此工装大大提高了生产效率，节约了成本。 

附图说明

图1为柱塞泵阀箱锥度孔与阀座锥度的密封配合结构示意图; 

图2为图1中局部放大图; 

图3为加工柱塞泵阀箱阀座孔1:16锥度工装结构示意图。 

图4为导管头剖面图; 

图5为导管头左视图; 

图6为导管座结构示意图; 

图7为锥度刀杆结构示意图; 

图8为导管头和导管座组装图; 

图9为十字连接头主视图; 

图10为十字连接头俯视图。 

具体实施方式

为使本实用新型更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。 

实施例 

如图3所示，为加工柱塞泵阀箱阀座孔1:16锥度工装结构示意图，所述的加工柱塞泵阀箱阀座孔1：16锥度工装结构包括导管座6，导管座6的前端固定连接导管头8，导管头8的中部具有导杆孔，所述导杆孔中设有锥度刀杆9，锥度刀杆9的前端连接刀排10，锥度刀杆9的后端通过如图9和图10所示的十字连接头7连接锥柄5，其中，导管座6的后端面的中轴线与导管头8中部的导杆孔的中轴线之间的夹角Q为1°47′24。所述的导管头8中部的导杆孔中设有行程定位螺栓，锥度刀杆9的侧面设有导槽，所述的行程定位螺栓设于导槽中。