[实用新型]耐磨梁

说明书

技术领域

本实用新型涉及烧结机辅助设备技术领域，特别涉及一种耐磨梁。

背景技术

烧结机是烧结的主要设备，它是众多台车组成头尾相接的封闭环形，并由驱动链轮驱动运行。台车在经过上层机头装料、中部烧结、机尾卸料、二层回程冷却后便完成了一个循环过程。在机尾卸料过程中物料是经自由落体而掉落到导料槽上。

导料槽是钢结构件，其受力面是一块斜板，一方面它负责吸收台车上下落烧结矿的冲击，另一方面它负责将烧结矿导入下方破碎机。导料槽斜板上面布满成排的耐磨兜子，最下一排为耐磨块结构。由于烧结矿烧结后成块状，温度可高达800℃，重量7-8吨，落差5米，对导料槽下部的耐磨块造成严重冲击和磨损。

目前，此类耐磨块均为分体式耐磨端铁结构，耐磨端铁与导料槽本体用螺栓连接，每套导料槽设置一定数量耐磨端铁，耐磨端铁在使用中常常因螺栓磨损而脱落，卡在下方篦板上，对单辊破碎机造成损坏。而现有技术中采用整体式结构的耐磨梁因所处部位环境温度高，而且承受烧结机台车下料过程中的冲击，常常发生弯曲变形，使用寿命短，影响正常生产。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种耐高温，耐冲击，使用寿命长的耐磨梁。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种耐磨梁，包括：耐磨层、设有冷却水槽的耐磨梁本体及底板；

所述耐磨层设置在所述耐磨梁本体的上半部分外表面；

所述冷却水槽底部与所述底板固定连接。

进一步地，所述的耐磨梁，还包括：

若干根固定螺栓套管及固定螺栓，所述若干根固定螺栓套管横穿所述冷却水槽，且并列插接在所述耐磨梁本体上；

所述固定螺栓通过所述固定螺栓套管将所述耐磨梁本体与烧结机导料槽斜板固定连接。

进一步地，所述耐磨梁本体横截面呈开口向下的凹槽结构，下端开口部分为所述冷却水槽。

进一步地，所述的耐磨梁，还包括：

冷却水软管，所述冷却水槽两端与所述冷却水软管相连。

进一步地，所述冷却水软管采用耐热金属软管。

进一步地，所述耐磨层的厚度为35-45mm。

本实用新型提供的一种耐磨梁，通过整体化结构设计和通水冷却来强化耐磨梁本体结构强度，降低热变形，通过增加耐磨层增加耐磨梁的抗冲击能力，结构简单，且大大提高了耐磨梁的耐高温、抗冲击性能，延长了耐磨梁的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种耐磨梁结构的主视图。

图2为图1所示耐磨梁结构的A-A截面图。

图3为图2中所示固定螺栓导套的结构示意图。

图4为图1中所示耐磨梁结构在导料槽的安装位置示意图。

具体实施方式

参见图1-3，本实用新型实施例提供的一种耐磨梁，包括耐磨层1、设有冷却水槽3的耐磨梁本体2、若干根固定螺栓套管4、底板5、固定螺栓（图中未示出）及冷却水软管（图中未示出）。

其中，所述耐磨层1设置在所述耐磨梁本体2的上半部分外表面，耐磨层1的厚度为35-45mm，本实施例耐磨层1采用在耐磨梁本体外表面堆焊40mm耐磨合金材料制备而成，40mm厚度是保证耐磨层不发生脱落的最大值。所述耐磨梁本体2底部与所述底板5固定连接，本实施例采用焊接的方式连接。所述耐磨梁本体横截面呈开口向下的凹槽结构，下端开口部分为所述冷却水槽3。冷却水槽3的宽度范围为150mm-250mm，冷却水槽3的长度范围为尺寸范围为150mm-250mm，冷却水槽3宽度和长度的优选值均为200mm，可以保证在最大通过水量的情况下，保证耐磨梁的强度。

所述若干根固定螺栓套管4横穿所述冷却水槽3，且并列插接在所述耐磨梁本体2上。所述固定螺栓通过所述固定螺栓套管4将所述耐磨梁本体2与烧结机导料槽斜板固定连接。本实用新型实施例采用8根固定螺栓套管4，使得耐磨梁与烧结机导料槽斜板稳固连接，在烧结矿冲击时使得耐磨梁受力均衡。所述冷却水槽3两端与所述冷却水软管相连，冷却水从冷却水槽的一侧进入，另一侧流出，带走大量热量。所述冷却水软管采用耐热金属软管。

参加图4，在使用本实用新型实施例提供的耐磨梁进行工作时，先通过固定螺栓将耐磨梁A安装于导料槽斜板底端，然后将冷却水软管与冷却水槽3两端连通，通入冷却水，烧结机开始运作时，耐磨梁A不仅能对导料槽斜板上的料兜起到固定、阻挡作用，又可以对台车上落下的烧结矿起到部分破碎效果。检修时只需将耐磨梁A的固定螺栓切除，耐磨梁A整体吊出进行更换即可。