[实用新型]玩偶零件的包装生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种玩具零件的包装生产线，更具体地说涉及一种玩偶零件的包装生产线。

背景技术

现有的玩具积木，都包括多种积木组件，各种积木组件的数目通常不相同，可能有一种积木组件数目只有一个，而另外一种积木组件数目有很多个，这就导致玩具积木的包装无法采用现有的普通包装机完成。

因此，目前玩具积木的包装通常是采用多个工人沿着流水线依次分布，每个工人负责往玩具积木的包装袋内添加一种积木组件，当所有工人依次将所有的积木组件添加完毕后，玩具积木的包装袋内就装有所有的积木组件。

但是，这种方法的缺点是工人劳动强度大，长时间工作过程中容易出现工人放入的积木组件的数目不对的问题，一旦玩具积木的包装袋中某种积木组件的数目不对也难以检查出来，生产效率比较低等缺点。

为此，申请人开发了一种发现可以用于玩具积木的包装生产线。但是，玩具积木中有一种可以组装的玩偶。申请人发现，用于玩具积木的包装生产线，不适用于玩偶零件的包装，这是因为与普通玩具积木相比，玩偶零件的形状更复杂，因此普通的振动盘难以让玩具零件依次排列从出口送出。普通的振动盘的结构包括振动盘体、振动装置，振动装置安装在振动盘体内部，振动盘体的料盘底面为平面，振动盘体的料盘侧壁上设有用于让零件攀爬的螺旋式零件筛选通道。在振动装置的作用下，零件从料盘底面的边缘沿着螺旋式零件筛选通道蜿蜒向上，直到从振动盘出口离开振动盘。但是，由于玩偶零件的形状复杂，容易造成两个或两个零件堆叠或纠缠在一起，导致振动盘出口堵塞或两个或两个以上零件同时从振动盘出口离开。    

发明内容    

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术采用人工完成将预定数目的某种玩偶零件放到输送带上这个工作，工人劳动强度大，容易出现玩偶零件的数目不对的问题，并且某种玩偶零件的数目不对的问题难以检查，生产效率比较低等缺点，提供一种玩偶零件的包装生产线，这种玩偶零件的包装生产线能够自动完成依次将所需的各种玩偶零件收集后，添加到包装袋内，然后进行封装的工作。采用的技术方案如下：

一种玩偶零件的包装生产线，包括设有用于收集各种玩偶零件的存放槽的输送带和至少两个落料机构，所述各落料机构沿着输送带依次分布，其特征在于：所述落料机构包括机架、振动盘、定量存放料斗，所述振动盘、定量存放料斗分别安装在机架上，所述定量存放料斗顶部设有入口、底部设有出口，所述振动盘的输出通道出口位于定量存放料斗的入口正上方；所述振动盘包括振动盘体、振动装置，振动装置安装在振动盘体内部，振动盘体的料盘底面为平面，振动盘体的料盘侧壁上设有用于让零件攀爬的螺旋式零件筛选通道，所述螺旋式零件筛选通道中部开有沿螺旋式零件筛选通道纵向延伸的凹槽，形成一段其宽度仅够一个零件通过的单列零件通道。玩偶零件经过单列零件通道时，无法并排向前运动，因此能够将玩偶零件排成一列。但是，有些玩偶零件容易堆叠在一起，上述单列零件通道只能对宽度进行限制，而高度没有限制，无法应付这种情况。

因此，更优的方案，所述至少一个振动盘还包括堆叠零件清除杆，所述堆叠零件清除杆安装在振动盘体的料盘侧壁上，并且堆叠零件清除杆位于螺旋式零件筛选通道的上方。当玩偶零件从堆叠零件清除杆下方经过时，堆叠在一起的两个玩偶零件，位于上方的玩偶零件会被堆叠零件清除杆拨开，掉落到螺旋式零件筛选通道或料盘底面上。如果玩偶零件容易发生并排运动的情况，则采用单列零件通道就可以。如果玩偶零件不但容易发生并排运动，还容易出现堆叠现象，则需要堆叠零件清除杆与单列零件通道配合，消除并排运动和堆叠现象。 

较优的方案，所述定量存放料斗的出口上设有密封板，所述定量存放料斗上安装有用于开启定量存放料斗出口密封板的定量存放料斗开启机构，所述密封板一端铰接定量存放料斗，密封板另一端连接定量存放料斗开启机构，所述振动盘位于料斗下方。所述定量存放料斗也可以采用普通料斗。

更优的方案，所述定量存放料斗开启机构为气缸，所述气缸安装在定量存放料斗外侧壁上，所述气缸的活塞轴连接密封板。

更优的方案，所述包装生产线还包括控制系统，所述控制系统包括

控制装置，接收探测信号，进行处理后，发出输送带控制信号、振动盘控制信号、定量存放料斗开启控制信号、报警信号；

输送带驱动机构，接收输送带控制信号，根据输送带控制信号驱动输送带运行；

振动盘驱动机构，接收振动盘控制信号，根据振动盘控制信号驱动振动盘运行；

探测机构，探测经过的玩偶零件，发出探测信号；