[实用新型]一种轧机支承辊轴承箱润滑油吹扫装置

说明书

技术领域

本实用新型属于轧钢生产机械设备，特别适用于冷轧联合机组支承辊轴承润滑系统。 

背景技术

目前，轴承油膜润滑系统因其在使用过程中具有良好的稳定性及安全性，因此在冷轧联合机组支承辊轴承上得到广泛的应用。油膜润滑系统可分为两部分，一部分为静压单元，一部分为润滑单元，共同作业在轴承箱内形成油膜，防止轴瓦异常磨损所造成的损坏。现有的轴承油膜润滑系统由于缺少润滑油吹扫设备，在使用过程中经常出现以下问题： 

1．更换支承辊耗时过长，直接影响生产。由于润滑油油脂粘度较大，仅靠自重回油箱费时较长。一般更换一次支承辊为8小时，如仅靠自重回油则增加近0.5小时。

2．系统运行过程中常有油脂溢出，造成环境污染及成本浪费。由于润滑油油脂靠自重无法全部回到油箱，易在轴承箱内堆积，在更换轧辊过程中，油溢出后将造成环境污染及成本的增加。 

3．待机时间长，存在安全生产隐患。油脂溢出后，更换乳液需长时间停机，直接影响产品质量及产量。 

发明内容

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种结构合理，易于制造，应用效果良好的轧机支承辊轴承箱润滑油吹扫装置。该装置能够实现对轴承箱润滑油在线吹扫，避免油脂外溢造成能源浪费，从而达到缩短更换支承辊待机时间，提高生产作业率的目的。 

为此，本实用新型的技术方案是： 

一种轧机支承辊轴承箱润滑油吹扫装置，是由气动管路、手动球阀、气动三联件、单向球阀、电磁阀、压力继电器、放散阀、蓄能器及润滑管路构成；在气动管路上安装有手动球阀、气动三联件、单向球阀、电磁阀、压力继电器及放散阀，在润滑管路上安装有电磁阀，气动管路与蓄能器顶部连接，润滑管路与蓄能器下部连接。

所述气动三联件是由减压阀、过滤器及油雾器组成。 

本实用新型克服了现有技术存在的不足，具有如下优点： 

1. 缩短更换支承辊时间，每更换一次缩短0.5小时，大大提高了生产作业效率。

2. 防止油脂溢出，按每更换一次支承辊减少80公斤油计算，全年可节油3940公斤,降低生产成本。 

3. 该装置能够在线吹扫轴承箱内积油，保证无油脂溢出，防止油脂污染所造成其它隐患，确保油脂质量，从而减少因杂油超标所导致更换轧制液的成本，经济效益非常显著。 

附图说明

图1是轧机支承辊轴承箱润滑油吹扫装置结构示意图。 

图中：气动源1，气动管路2，手动球阀3，气动三联件4，单向球阀5，电磁阀6，压力继电器7，放散阀8，蓄能器9，润滑管路10。 

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型加以详细描述： 

一种轧机支承辊轴承箱润滑油吹扫装置，如附图所示，是由气动管路2，手动球阀3，气动三联件4，单向球阀5，电磁阀6，压力继电器7，放散阀8，蓄能器9及润滑管路10构成；在气动管路2上分别安装有手动球阀3、气动三联件4、单向球阀5、电磁阀6、手动球阀3、压力继电器7及放散阀8；气动管路2安装在蓄能器9顶部，润滑管路10安装在蓄能器9下部，润滑管路10上安装有电磁阀6。其中：气动管路2与润滑管路10为DN25的钢管；手动球阀3（Q11F-16C  G1），控制气体开启、关闭；气动三联件4（398-293 G1）是由减压阀、过滤器及油雾器组成，对气体进行减压及过滤，保证工作介质和工作压力低于润滑系统许可压力；单向球阀5（KA-L25 G1），防止管道无气体时，润滑油回流；电磁阀6（G12/2通电磁阀DC24V），可参与自动控制；压力继电器7（YWK-50-C  0~0.8 Mpa），当管路中气体压力达到设定值时，压力继电器7可发出指令，参与连锁控制；放散阀8（A41H-16C DN25 PN16），可释放润滑管路2中气体压力；蓄能器9为圆柱球罐，容积为8.5立方米，储存气体及部分润滑油。

应用时，气体由气动源1进入气动管路2，通过手动球阀3（开启状态），经气动三联件4进行减压及过滤，当达到低于系统压力（2bar）时，经过单向球阀5与电磁阀6（开启状态）进入蓄能器9，再通过润滑管路10进入轴承箱内，对润滑系统残余润滑油进行吹扫。吹扫结束后，关闭气动管路2上的电磁阀6，开启放散阀8，蓄能器9内气体进行放散，使蓄能器9内压力为零。当系统压力低于设定值时，压力继电器7触发，电磁阀6关闭。本装置可采用手动或自动两种控制方式。