[实用新型]船体球鼻首大线型外板加工装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及船体球鼻首大线型外板加工领域，尤其涉及船体球鼻首大线型外板加工装置。

背景技术

水火弯曲原理为，当金属板加热至一定温度后，由于热场的局部性，受热金属的膨胀受到较冷金属的限制，导致受热金属产生压缩塑性变形，在金属板材冷却时，便形成收缩。在一般情况下，此种收缩变形的金属板材的整个厚度方向都存在，但由于加热面的温度较高，产生的压缩塑性变形量大于背面，形成的收缩变形也较背面大，因而形成角变量。火焰弯板技术利用局部受热后金属板材所产生的角变形及横向收缩来达到弯曲的效果，一般火焰弯板方法所产生的角变形量较小，用水冷则可以提高冷却速度，增大厚度方向上的温度梯度，从而使角变形量增加。

对于球鼻首大线型区域的双曲度外板加工，传统的加工工艺是将要加工的外板放在平台上，视弯曲情况用木头铁件等垫高，再对其进行水火加工弯曲，同时根据外板线型图制作出木制样箱，用于检验外板加工成型的精度。从水火弯板的作用原理可知，加热温度的控制对板材弯曲成型影响极大，过高的温度和水冷却方式等都与板材厚度方向的温度梯度布置有关，从而影响了板材的角变形量。所以单纯的通过水火加工方式弯板对操作工人的技能要求极高，且变形量不易控制，减低了生产效率，而且加工成型精度较差。

实用新型内容

本实用新型主要提供一种加工船体球鼻首大线型外板快速的、成型精度高的加工装置。

为了实现上述目的，本实用新型提出的解决技术方案为：一种船体球鼻首大线型外板的加工装置，它包括加工平台、模具和闭合框架；所述闭合框架竖直设置，所述加工平台穿过所述闭合框架设置，闭合框架可相对于加工平台于垂直及水平方向移动，所述模具放置于加工平台上；所述闭合框架的上端设置有对应模具的顶压装置。

其中，所述模具包括多个侧板，多个侧板相互平行且有间隙的形成船体球鼻首大线型外板的加工弧度。

其中，所述闭合框架的底端设置有相对于地面的滑轮。

其中，所述闭合框架为方框状。

其中，当所述滑轮与地面接触时，所述方框状的闭合框架的底端上表面与所述加工平台的底面的距离为50mm。

其中，所述顶压装置为液压千斤顶。

本实用新型的有益效果为：区别于现有技术的船体球鼻首大线型外板的加工工艺，将要加工的外板放在平台上视弯曲情况，用木头铁件等垫高，再对其进行水火加工弯曲，同时根据外板线型图制作出木制样箱，用于检验外板加工成型的精度，对操作工人的技能要求极高，且变形量不易控制，减低了生产效率，而且加工成型精度较差，本实用新型的船体球鼻首大线型外板的加工装置，采用外板模具的方式，然后通过外力压制到与模具的形状相同，模具的应用，减小了工人的技能要求，外板的变形量容易控制，这样就提高了生产效率；同样有了模具的存在，制作出来的船体球鼻首大线型外板，精度可以得到保证，无需使用木样箱进行检测，节省工序；而闭合框架可以移动，所以可以快速的移动顶压装置，提高加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的船体球鼻首大线型外板加工工艺的流程图；

图2为本实用新型的船体球鼻首大线型外板加工装置的结构示意图；

图3为图2的A-A图；

图4为图2的B-B图；

图5为模具的结构示意图。

图中：1、加工平台；2、模具；21、侧板；3、闭合框架；31、滑轮；4、液压千斤顶。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1，本实施方式的一种船体球鼻首大线型外板的加工工艺，它包括步骤：

S1、将待加工的外板进行整体的初步变形；

S2、将初步变形的外板对应的固定于模具上，并对外板进行加热处理；

S3、使用外力将加热的外板压制到与模具的形状相同。

本实用新型的船体球鼻首大线型外板的加工工艺，采用外板模具的方式，结合加热处理，然后通过外力将加热的外板压制到与模具的形状相同，模具的应用，减小了工人的技能要求，外板的变形量容易控制，这样就提高了生产效率；同样有了模具的存在，制作出来的船体球鼻首大线型外板，精度可以得到保证，无需使用木样箱进行检测，节省工序；外板在模具上加热，可以降低板材的硬度，方便外力对其变形处理，提高变形速度。