[实用新型]一种具有分布式气源的帘式气囊

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车气囊技术领域，具体地说是一种具有分布式气源的帘式气囊。

背景技术

安全气囊是汽车被动安全系统中的一个重要组成部分，其主要功能是在汽车发生交通事故时，有效的保护乘员的人身安全，即避免车内乘员与汽车内饰间发生二次碰撞。

汽车制造业已经是一个成熟产业，汽车被动安全系统尤其是安全气囊的开发与使用也成为一个成熟产业。据鲁中晨报2011年10月19日以《驾驶陋习多 老司机更易出事故》为题报道了城市道路、高速公路上车祸的表现形式。侧面碰撞、刮撞行人、正面相撞、尾随相撞是主要事故形态。其中，侧面碰撞占据事故总形态的59.65%。这就更加肯定了加强开发汽车侧面被动安全系统的重要性。

汽车侧面被动安全系统以座椅侧面安全气囊SAB和帘式安全气囊CAB为主，现将帘式安全气囊简称为“CAB”，目前两者都已得到较全面的开发与应用。但是，正是随着汽车行业的不断发展与完善，整车装备质量的控制，对零部件尤其是安全件的质量与空间要求也越来越高。尤其CAB更需注意模块轻量化，占用整车布置空间减小的严格要求。

参见图1，CAB现有产品结构一般是由气体发生器、气袋、导气袋/导气管、发生器支架、气囊的连接部件五个主要部分组成。由于只有一个气体发生器，在接收到电子控制装置ECU的点火信号后，其产生的高温气体会通过导气袋/导气管扩散到气袋内使其充满，以便达到保护乘员头部的作用。但是，这样的情况下需要考虑的因素较多，如气体发生器的预留布置空间越来越小，导致气体发生器不容易布置。导气袋/导气管的开口尺寸对于帘式气囊整体性能起到决定性作用，导致导气袋/导气管的设计需要经过反复试验验证。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，设计一种具有分布式气源的帘式气囊，而不必考虑导气袋/导气管的开口的尺寸，适应狭小的空间布置。

为实现上述目的，设计一种具有分布式气源的帘式气囊，包括气袋、管状结构，其特征在于：在气袋内设管状结构，管状结构内设若干产气药模块，所述的若干产气药模块之间采用线束连接。

所述的产气药模块内置有点火管，每个产气药模块内的点火管连接于线束上。

所述的产气药模块采用摩擦焊封装结构。

本实用新型同现有技术相比，设计简单，空间紧凑，在管状结构中采用独立的产气药模块作为分布式气源替换原来的气体发生器，减小了CAB对整车布置空间的要求，节省了气体发生器占据的空间，使整体质量减轻，能够更好地满足客户对零件轻量化的普遍要求，并且独立封装的产气药模块可以按照气袋需要保护乘员头部的位置进行合理的分布，充分有效的利用产气药，避免浪费，同时也使产品的开发设计难度降低，不需要反复调整导气袋/导气管的开口位置的试验验证；独立封装的产气药模块与管状结构的配合使用，降低了以往设计中气体发生器与导气袋/导气管结构匹配开发中的难度，能够节约开发周期及开发的试验成本。

附图说明

图1为原有的帘式安全气囊的结构示意图。

图2为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本实用新型作进一步地说明。

实施例1

参见图2，本例中的帘式气囊包括独立封装的产气药模块3、气袋1、管状结构2、线束4，若干产气药模块3布置在管状结构2中，若干产气药模块3之间采用线束4连接，所述的产气药模块3内置有点火管，且每个产气药模块3内的点火管连接于线束4上。外部点火信号通过线束4使点火管触发相连接的产气药模块3，每个产气药模块3迅速产生大量气体，气体快速导入气袋内设定的气腔内，节省了原有气体发生器所占用的空间，减轻了整体重量。本例中产气药模块3采用摩擦焊封装结构，这里独立封装的产气药模块3应能在低压下稳定产生气体。

本实用新型中将设有产气药模块3的管状结构2包裹在气袋1内，这样可以根据气袋1的体积大小确定产气药模块3的药量，根据气袋1的气腔的具体位置确定产气药模块3的布置位置，方便产品的设计。即，若干产气药模块3的具体分布位置，是由气袋1内气腔的位置决定，也就是由整车对乘员头部保护的位置来确定。这样可根据产品设计及客户需求，按照乘员头部覆盖区域和所需保护范围的大小，将产气药模块3在气袋1内进行分布，达到性能及成本优化的目的。

本实用新型采用容纳产气药模块3的管状结构2，如采用软管将独立封装的产气药模块3分布在设计好的气袋1内的气腔上方，且各个产气药模块3之间采用线束4连接。在汽车发生碰撞时，电子控制装置ECU将加速度信号转换为电信号，通过线束4使点火管触发相连接的独立封装的产气药模块3迅速产生大量气体，气体快速导入设定的气腔内。此时，产气药模块3释放出的气体充满气袋，可以保护车内乘员避免在交通事故中发生二次碰撞。