[实用新型]大管径钛金属波纹管制造设备及其波纹管

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是一种钛合金应用技术领域的装置，具体是一种大管径钛金属波纹管制造设备及其波纹管。

背景技术

对大管径钛金属波纹管目前的制造工艺，是使用两块冲好沟槽板坯铣出纵向接口，然后焊接而成。这样的制造工艺很费力，而且由于存在焊缝增加应力腐蚀机会，降低了零件的质量。在一些管子中，一些相对深的沟槽在成形区域顶端材料会增厚（到10%），更大的在切向增厚达到15%。由于这个缘故，在沟槽表面形成橘子皮状，有时还会出现裂纹。这对于飞行器等高要求零件是难以容忍的。

经过对现有技术的检索发现，中国专利文献号CN101418878，公开日2009-04-29，公开了一种钛及钛合金波纹管制造方法，其按下述步骤进行：a.将钛或钛合金无缝管或焊管制成一密封的管坯，并在一端留有充气口；b.将管坯装入多层模结构的模具中；c.将管坯加热至纯钛或钛合金的热成形温度；d.向管坯内充入气体，充入气体的压力为1～1.5MPa，使管坯向外胀形；e.在模具轴向施加压缩载荷，使各模块压合；f.继续向管坯内增加气压，使其压力达到2.5～5.0MPa，使管坯完全充满模具成形，最后经冷却脱模即制成成品。但该技术的缺陷和不足在于：1.工件上留有焊缝，容易引起应力腐蚀，因此，对要求高的场合难以满足使用要求。2.手工作业单件生产，不是机械化生产，因而生产率低，成本高，难以保证制造精度。

中国专利文献号CN1383943，公开日2002-12-11，公开了一种“钛合金波纹管超塑成形的方法”，包括：a.制作管坯，将钛合金无缝管或焊管制成一密封的管坯，并在一端留有充气口;b.加热过程，将管坯装入多层模结构的模具中，随后将管坯加热至钛合金的超塑成形温度650～1000℃;c.胀形过程，向管坯内充入气体，充入气体的压力为0.1～1MPa，使管坯向外胀形;d.合模过程，在模具轴向施加压缩载荷，使各模块压合;e.成形过程，继续向管坯内增加气压，使其压力达到1.5～3.0MPa，使管坯完全充模，最后经冷却脱模即制成成品。

上述两个技术方案均在多层模具中将焊坯加热后，通入压力气体胀出波纹沟槽。只解决了钛合金波形膨胀节制造难题，但生产效率极低，单件生产至少需要1～2天；由于采用多个波节同时整体成形，模具尺寸大、形状复杂、制造成本高、加热能量损耗大；气胀时，还要做好模具、接缝处的密封工作。该专利除了上述不足外，还必须在昂贵的超塑成形专用设备上进行；还要在胀形前进行超塑性处理，工艺繁杂。

中国专利文献号CN101856687A，公开日2010-10-13，公开了一种波纹管单波连续成形装置及成形方法，该技术通过两个推模上对应开有第一通孔和第二通孔，每个第一通孔和第二通孔内对应安装有一个绝缘套;通过压力机施压，使推模克服弹簧的阻力，沿着导向杆向右移动，使初波的高度方向增加，宽度方向缩小，继续充入惰性气体，直至波形达到设计尺寸为止。但该技术结构较为复杂，其涉及的磁力作用是由线圈中通过脉冲电流实现。磁脉冲成形原理由充电回路和放电回路组成。要根据工件变形部位的需要来确定电磁力的分布并设计与之相适应的线圈，使得该装置的配合要求较高，较难生产出精度要求高的零部件。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在的上述不足，提出一种大管径钛金属波纹管制造设备，能够在大管径的钛金属管上制出波纹沟槽，满足飞行器等高要求波纹管。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

本实用新型涉及一种大管径钛金属波纹管制造装置，包括：轴向拉压成形机构和径向定位机构，其中：待加工管材设置于径向定位机构内且与轴向拉压成形机构相连，轴向拉压成形机构由液压缸提供动力和径向定位机构内部设有压缩空气通路。

所述的径向压紧机构包括：设置于待加工管材外部的可分凹模机构以及与之相连的直立气缸和水平气缸，通过直立气缸和水平气缸内压缩空气的充放实现可分凹模机构对待加工管材的定位。

所述的轴向拉压成形机构包括：支撑管、活塞杆和液压缸，其中：活塞杆的一侧末端与液压缸活塞相连，支撑管套接于活塞杆的外部。

所述的可分凹模机构包括：设置于待加工管材内部的弹性体、分别位于待加工管材外侧的半凹模以及依次设置于半凹模外部的支撑杆和锥形衬套，弹性体的内表面通过中间钢衬套与活塞杆相接触。

所述的弹性体与活塞杆之间设有管状结构的中间钢衬套，该弹性体垫片直径的一半为成形沟槽深度的2～3倍以上，以保证该弹性体垫片具有足够的磨损寿命。