[实用新型]电机铁芯自动叠铆模大回转装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电机铁芯自动叠铆模装置，具体是一种电机铁芯自动叠铆模大回转装置。

背景技术

电机铁芯是由一片一片的硅钢片或其他材料叠铆而成。为了补偿由于冲制材料的厚度不均匀而引起的叠层累积误差，改善电机的电磁性能，铁芯上每一冲片之间要转动一个规定的角度再叠片，转动的角度一般有60°、90°、120°、180°等等。

目前，使用的大回转方法是伺服电机通过联轴器连接同步带轮，通过同步带轮将运动传递到模具的回转装置上，该方法可以通过控制伺服电机设置旋转角度。伺服电机一般选用小惯量电机，锁紧套和同步带轮一般采用合金钢材料，由于伺服电机的功率有一定的限制，过大的定转子片有可能使电机负荷过重无法运转或使回转速度降低，从而使生产效率降低。

实用新型内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种电机铁芯自动叠铆模大回转装置，提高回转装置的回转速度，从而提高铁芯的生产效率。

为了实现上述目的，本实用新型的一种电机铁芯自动叠铆大回转装置，包括回转套、主、从动同步带轮、凹模镶块、锁紧圈，回转套置于凹模固定板中，其中间设有滚针轴承，回转套上设有与导正钉相配合的导正钉孔，回转套的套壁与凹模镶块和锁紧圈过盈配合，回转套的套壁上开设多个孔,孔的直径为2mm～10mm；从动同步带轮固定在回转套上，其通过同步带与伺服电机上的主动同步带轮相连接，伺服电机通过伺服电机固定板安装在下模座右侧的伺服电机安装板上。

优选地，回转套为钛合金回转套。

进一步，导正钉孔上设有导正钉镶套。

优选地，从动同步带轮轴孔为锥面，其通过锥面紧固衬套固定在回转套上。

本实用新型的大回转装置由伺服电机驱动，通过同步带将扭矩传递给回转套，驱动回转套和凹模镶块及锁紧圈一起转动，模具每冲压一次，回转套旋转一个角度。与现有技术中回转套相比，本实用新型在回转套的套壁上开设多个小孔，其质量轻，转动惯量小，减少了整个系统的转动惯量，提高了回转速度和铁芯生产效率。

附图说明

图1是现有回转套的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实新型的回转套示意图。

图中：1、导正钉镶套，2、凹模镶块，3、凹模固定板，4、锁紧圈，5、滚针轴承，6、回转套，7、下模座，8、从动同步带轮，9、锥面紧固衬套，10、同步带，11、主动同步带轮，12、伺服电机安装板，13、伺服电机固定板，14、伺服电机。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图2和图3所示，本实用新型的一种电机铁芯叠铆模大回转装置，包括回转套6、主动同步带轮11、从动同步带轮8、凹模镶块2、锁紧圈4，回转套6置于凹模固定板3中，其中间设有滚针轴承5；回转套6套壁与凹模镶块2和锁紧圈4过盈配合，回转套6套壁上开设多个孔，孔的直径为2mm～10mm；回转套6上设有与导正钉相配合的导正钉孔；从动同步带轮8固定在回转套6上，其通过同步带10与伺服电14上的主动同步带轮11相连接，伺服电机14通过伺服电机固定板13安装在下模座7右侧的伺服电机安装板12上。

本实用新型的大回转装置由伺服电机14驱动，通过同步带10将扭矩传递给回转套6，驱动回转套6和凹模镶块2及锁紧圈4一起转动，模具每冲压一次，回转套6旋转一个角度。如图1和图3所示，回转套6套壁上开设多个孔，呈蜂窝状结构，该结构的回转套6与现有同样大小的回转套相比，质量轻，转动惯量小，减小整个系统的转动惯量，在一定程度上提高了冲裁速度和铁芯生产效率，扩大了铁芯的生产规格。

本实用新型优选地，回转套6采用钛合金材料，在惯量上与普通合金回转套相比减少了45％～60％，其强度高，性能可靠。

本实用新型的进一步的改进，导正钉孔上设有导正钉镶套1，在回转套6旋转过程中，减少导正钉与回转套6的导正钉孔之间的磨损，提升了铁芯的精度。

本实用新型的优选地方案，从动同步带轮8轴孔为锥面，其通过锥面紧固衬套9固定在回转套6上。