[实用新型]嵌岩扩孔钻

说明书

技术领域：

嵌岩扩孔钻，涉及工程施工中对桩孔扩孔成形的装置。

背景技术：

在桩工施工中，有一种“嵌岩桩”（如图2所示），需要先成直孔再让底部形成一段扩孔段（扩孔段较长，因无合适的钻具，目前国内主要是人工成孔）。这种嵌岩桩的桩孔桩工规范要求扩孔段长度大于扩孔直径的两倍，同时底部呈锅底型这样利于成桩受力的均匀分布也便于清渣。对于“一般扩孔桩”（如图1所示），现有的成形施工钻具是“老式扩孔钻”，这种扩孔钻如图3所示，包括方头支撑件3、侧翼5、下翼6和行程杆10，方头支撑件3上方连接圆环2和方头1，行程杆10下端固定在支承盘上，支承盘支承在承重支撑座上，行程杆上端通过限位框限位，方头支撑件3上铰接侧翼5的一端，行程杆10下端铰接下翼6的一端，侧翼5的另一端和下翼6的另一端铰接。由于这种扩孔钻的侧翼5与下翼6连接处构成一个尖角，经如图11和图12所示步骤成形后，其成孔后的形状如图13所示，成孔的底部根本形成不了桩工规范所要求的锅底型；该钻具提升悬空后，由于下端无反作用力，会自动收拢，此钻具就不能进行“嵌岩桩”长扩孔段的扩孔作业，同时扩孔效率低下。所以目前“嵌岩桩”成孔要达到桩工规范要求，就必须用人工成孔。人工成孔的缺点是成孔效率极低；而且成孔需使用大量钢筋混凝土做护壁，造成了不可再生资源的严重浪费，成孔成本极高；同时人工成孔存在极大的安全隐患，严重威胁工人的生命安全，会带来很大的经济损失。

发明内容：

本实用新型要解决的问题就是针对以上不足而提供一种能机械化成孔，同时让成孔完全符合桩工规范的新型嵌岩扩孔钻。其技术方案如下：

它包括方头支撑件、侧翼、下翼和行程杆，方头支撑件上方连接圆环和方头，行程杆下端固定在支承盘上，支承盘支承在承重支撑座上，行程杆上端通过限位框限位，方头支撑件上连接侧翼的一端，行程杆下端连接下翼的一端，侧翼的另一端和下翼的另一端铰接。其关键技术是侧翼下端外侧有一与行程杆平行的延长直线段。

进一步，本实用新型下翼一端外侧呈弧形。

更进一步，在本实用新型行程杆内套装悬空锁闭机构，悬空锁闭机构包括开锁支撑杆，开锁支撑杆下端固定于承重支撑座上，开锁支撑杆上端固定锁头盖板，锁头盖板上安装锁头，锁头位于开锁支撑杆上端面，锁头上开孔安装开锁销，在方头支撑件的壁上开有锁孔，锁孔和开锁销配合控制悬空锁闭机构的开锁与锁闭。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是：

1、本实用新型装置的侧翼下端设计了一延长直线段，使扩孔后形成真正意义的扩孔段。

2、下翼设计为标准锅底形结构，在扩孔后使底部形成标准的锅底形。

3、本实用新型装置设置了悬空锁机构，使得本实用新型装置在提升悬空后仍然处于扩孔的工作状态，通过逐次扩孔后全孔一次整形（该过程必须使用悬空锁闭机构），就能按照桩工规范形成标准的“嵌岩桩”所需要的孔形（附图所附成孔过程示意图）。

4、利用本实用新型装置扩孔后形成充分真实扩孔段，桩孔底部呈锅底状，成孔完全符合桩工规范要求，使成桩受力更均匀。同时标准的孔形有利于清渣作业，提高最终成孔质量。

5、使用本实用新型装置成孔效率远高于人工挖孔，同时拓宽了机械成孔的作业范围。

6、使用本实用新型装置后不再使用人工嵌岩桩挖孔，避免了人工挖孔的安全隐患。

7、使用本实用新型装置后不再需使用大量钢筋混凝土护壁，节约了资源，降低了成本。

8、使用本实用新型装置成孔后桩孔完全符合桩工规范要求，同时由人工成孔变成全机械成孔，使成孔质量（孔径、垂直度、扩孔段标准性、孔底形状）可控，有效地提高了工程整体质量。

附图说明：

图1，“一般扩孔桩”孔形示意图；

图2，“嵌岩桩”孔形示意图；

图3，现有技术“老式扩孔钻”结构示意图；

图4，本实用新型“嵌岩扩孔钻”示意图；

图5，是图4侧视图；

图6，本实用新型悬空锁闭机构结构示意图；

图7，本实用新型锁孔结构示意图；

图8，本实用新型爆炸示意图；

图9，本实用新型收拢状态示意图；

图10，是本实用新型扩开状态示意图；

图11，“老式扩孔钻”成“一般扩孔桩”桩孔，步骤1示意图；

图12，“老式扩孔钻”成“一般扩孔桩”桩孔，步骤2示意图；

图13，“老式扩孔钻”成“一般扩孔桩”桩孔，成形示意图；

图14，本实用新型成“一般扩孔桩”桩孔，步骤1示意图；