[实用新型]肘杆式二次合模装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑机领域，具体地讲是一种肘杆式二次合模装置。

背景技术

目前，注塑机生产的制品趋于薄、小、轻三个方面，注塑机的性能要求越来越高。注塑机的合模部分普遍采用一次合模的方式，对于超薄制品的生产，会产生很大问题。由于超薄制品模具的模腔间隙比较小，熔体流入模具时会受到很大的阻力，模具不能充满，加工的制品存有缺陷，不能被使用。薄壁制品一次合模的生产方式存在以上缺陷，二次合模方式就有了一定的优势。

很多注塑机采用双曲肘合模机构，通过伺服电机的精确制动方式，使注塑机实现二次合模的合模方式，提高了注塑机的性能。此种二次合模方式是通过伺服电机精确的制动能力，使肘杆停留在设定好的位置，此时肘杆并没有完全伸直，等待注射部分完成之后，伺服电机驱动双曲肘机构进行二次合模，使制品成型。此种二次合模方式中，模具填充时，模具上产生的力作用在肘杆上，由于肘杆机构没有伸直，模具上产生的力不能全部传递到尾模板上，一部分会传递给丝杠，再作用于轴承和尾模板上，这种合模方式对于肘杆、丝杠和轴承的损害比较大，进而减少了注塑机的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种结构简单、可靠性高的肘杆式二次合模装置。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种以下结构的肘杆式二次合模装置，包括肘杆合模机构、移动模板、前模板、拉杆，所述的移动模版和前模板设置在拉杆上，所述的肘杆式二次合模机构还包括增压模板、增压油缸、复位油缸、限位柱，所述的增压模板设置在移动模板及前模板之间并套设在拉杆上。

采用以上结构，本实用新型和现有技术相比具有以下优点，通过在原有的肘杆机构上增加一个油缸来实现二次合模，可充分利用原来的资源，降低成本；通过复位油缸及限位柱将增压模板回复到原位，保证下一次操作的顺利完成。

作为改进，所述的增压油缸为单作用缸，其缸体环形固定在移动模板上，其活塞与增压模板固定连接，移动模板和增压模板通过增压油缸直接连接，控制非常方便，增压油缸环形布置在模板上，使得模板的受力均匀，增压油缸活塞上还设有油口，便于接头软管的安装。

作为改进，所述的复位油缸缸体对角布置在移动模板上，复位油缸的活塞与增压模板固定连接，采用该结构使得增压模板可均匀平稳回复到原位。

作为改进，所述的限位柱环形固定设置在移动模板上，限位柱伸出的长度超过增压油缸被压缩时的极限位置，可有效的保护增压油缸的安全。

附图说明

图1为本实用新型的肘杆式二次合模装置结构示意图。

图2为本实用新型的增压油缸及复位油缸布置图。

如图所示：1、肘杆合模机构，2、移动模板，3、前模板，4、拉杆，5、增压模板，6、增压油缸，7、复位油缸，8、限位柱。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图所示，本实用新型的肘杆式二次合模装置，包括肘杆合模机构1、移动模板2、前模板3、拉杆4，所述的移动模版2和前模板3设置在拉杆4上，所述的肘杆式二次合模机构还包括增压模板5、增压油缸6、复位油缸7、限位柱8，所述的增压模板5设置在移动模板2及前模板3之间并套设在拉杆4上。

所述的增压油缸6为单作用缸，增压油缸6的数量根据模板的大小及压力来确定，模板及压力越大，增压油缸数量越多，增压油缸缸体环形固定在移动模板2上，活塞与增压模板5固定连接，增压油缸6活塞上还设有油口，便于接头软管的安装。

所述的复位油缸7一般为2个，对角布置在移动模板2上，复位油缸7的活塞与增压模板5固定连接，由于移动模板2与增压模板之间布置紧凑，复位油缸一般也为单作用缸。

所述的限位柱8环形固定设置在移动模板2上，限位柱8伸出的长度超过增压油缸6被压缩时的极限位置。

本实用新型的工作原理为：通过肘杆机构驱动移动模板，由于移动模板与增压模板相连，移动模板推动增压模板完成一次合模，注射装置将熔融塑料注射到模腔内，增压油缸内进油，推动增压模板继续前进，实现二次合模并保压，此时的增压模板移动距离较短。完成二次合模并保压后，通过肘杆合模机构推动移动模板及增压模板共同后退，实现开模。开模后，复位油缸进油，拉动增压模板做小幅度的往后移动，实现增压模板的复位。

本实用新型利用在原有的肘杆合模机构上增加增压油缸及增压模板，结构无需复杂的改动，充分利用原来的资源，降低成本，且该机构实现二次合模的可靠性高。

以上仅就本实用新型较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本实用新型不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。总之，凡在本实用新型独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本实用新型的保护范围内。