[实用新型]一种玻璃钢管道的多级水压检测装置

说明书

技术领域：

本实用新型涉及管道压力检测装置，特别是一种玻璃钢管道的多级水压检测装置。 

背景技术：

现有大型玻璃钢管道结构为管状体，其一端口外圆设置有环形槽，槽内安装有环形橡胶密封圈，另一端口为锥形状。两根管道对接时将一根管道带有密封圈端口套入另一根管道的锥形口内圆中实现两根管密封对接。玻璃钢管道在生产厂内要在水压检测装置上进行耐压检测，测出参数是否达标。 

水压检测装置由机架、左推箱、测压箱、右定位箱、托架、液压站、高压水泵组成。机架结构为四条截面为矩形框的水平纵向梁呈空间平行方阵布设，其两端分别与左、右钢墙固定连接，四条纵向梁分别在距左钢墙等距离方位分别设置有一个水平向锁位孔形成一个单元组锁位孔，单个锁位孔形状为中间矩形、两头半圆孔，设计这种长槽孔为了活塞销便于套入有调节空间；两根下纵向梁上表面左段、两根上纵向梁下表面左段分别对称设置有一条矩形截面的纵滑轨。 

左推箱由左行程油缸、左箱体组成，左行程油缸为低压油缸。左箱体的上下部分别为一个截面呈矩形框的上、下横梁，上、下横梁间通过一个截面为矩形框的纵立框架固定连接，上、下横梁内空分别安装一组锁位油缸，每组锁位油缸分别由两个互为反向的油缸组成。当 油缸中的活塞销伸出时，可套入机架纵向梁对应的锁位孔中，当活塞销收缩时，则退回横梁侧边端口内。纵立框架两边侧板上下部分别固定一个滑轮座，滑轮座上的凹槽形滑轮分别套合在机架的四条纵滑轨上；左行程油缸安装固定在机架的左墙板上，左行程油缸的活塞柱右端头与左箱体左端面板中央部位实现铰接。左行程油缸、四个锁位油缸分别通过阀门与液压站管路连通。 

测压箱为箱形体，箱形体两侧面与左推箱一样固定有滑轮座，凹槽形滑轮套合在机架的四条纵滑轨上。测压箱右端面板外壁固定内套凹封头，四个空间四角点位均布的高压测压油缸其缸筒底座固定在左推箱纵立框架右端面板上，四个缸筒分别穿过测压箱箱形体左端面板外壁对应孔，四个活塞柱右端头分别与测压箱箱形体右端面板内壁实施铰接。测压箱内腔设有进、排水管与内套凹封头中央孔连通，该进、排水管同时分别通过阀门与测压箱外的高压水泵、放水管管路连通，以便为测压时给玻璃钢管注水加压及放水卸压，四个测压油缸分别通过阀门与测压箱外的液压站管路连通，为测压油缸注油加压及放油卸压。四个测压油缸安装有油压表及压力传感器，压力传感器与电脑线路连接，以便运算显示测试数据。 

右定位箱为一个箱形体固定在机架右段的四根纵向梁上，处于邻近右钢墙的左侧空间，其左端面上固定一个外套凸封头。 

托架上表面为V形板，V形板下表面与一个机械升降架连接，V形板的作用在于能托住待测管升降到位，利于测试，托架处于机架二封头下部中段方位。 

测试时，将管道先放在托架上，升降托架调节高度使管道与左右两个封头同一轴心线，而后开动左行程油缸行进，测压箱同步随动行 进，将管道两端口同时套入内套凹封头、外套凸封头中，这种套入封头行程有限，所以左行程油缸行程也有限。套入两个封头后管道二头密封对接，通过四个测压油缸调节左推箱4与测压箱7间距，将左推箱上的四个锁位油缸调节到单元组锁位孔的同等横向方位，再将四个活塞销伸出，分别套入单元组锁位孔的四个方位孔中。而后高压水泵通过进水管、内套凹封头中央孔给管道内腔注水，注水满腔后继续注水，则管内水压升高、管道拉长。由于右定位箱无法后退，则测压箱、左箱体、左行程油缸的活塞柱同时向左后退，此时左行程油缸承压不大。当四个活塞销退到紧贴锁位孔左半圆壁时，则使左推箱定位无法向左后退，此时由四个活塞销承力，而左行程油缸则不承力了。若继续给管道注水，则管道会发生膨胀现象，此时注水可以停止也可以继续注水加压。当注水停止后若四个测压油缸开始注油，则四个测压油缸通过测压箱7箱形体右端面板给管道施压，只要观测到测压箱7产生位移，则四个测压油管的油压就是此时待测管道所承载的水压。此时若管道爆水，则此时油压就是管道所能承载的极限压力。 

这种装置的缺陷在于：一般玻璃钢管道常用的标准长度为6米，所以单元锁位孔与右定位箱空间间距设置为6.5米左右，只能测试6米长的管道，而不少厂家还生产8、10、12米的管道，则只能分别专门制作检测定长的单机进行检测，成本高。 

发明内容：

本实用新型的目的在于克服上述缺陷，提供一种玻璃钢管道的多级水压检测装置。