[实用新型]用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统，属于液压控制领域。

背景技术

分动箱润滑油散热系统中，在分动箱输入轴正、反转时，需确保进入液压油散热器管路中的润滑油油液的流向不变，同时要避免系统油压过高损坏油散器。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统，需确保进入液压油散热器管路中的润滑油油液的流向不变，同时集成限压阀功能，阀件压损小，切换灵活、压力控制稳定。

本实用新型用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统，包括与油箱连通的T口、与油散器连通的P口和由分动箱驱动的双向泵，所述T口与P口之间设有第一、第二、第三、第四单向阀，所述第一单向阀、第二单向阀的进油端经管路与T口相连通，第一单向阀的出油端经管路与双向泵的B油口相连通，双向泵的A油口经管路与第四单向阀的进油端连通，所述第四单向阀的出油端经管路与P口连通，所述第二单向阀的出油端经管路与双向泵的A油口相连通，双向泵的B油口经管路与第三单向阀的进油端连通，所述第三单向阀的出油端经管路与P口连通，所述第三单向阀的进油端经管路与第一单向阀的出油端连通，所述第四单向阀的进油端经管路与第二单向阀的出油端连通，所述第一、第二单向阀无复位弹簧垂直安装，第一、第二单向阀的阀芯为球形，所述第三、第四单向阀带有复位弹簧，还包括溢流阀和与油箱连通的O口，所述溢流阀的进油端经管路与P口连通，溢流阀的出油端经管路与O口连通。

本实用新型用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统，其中所述第一、第二单向阀的孔道截面呈花瓣形，花瓣的内凹点所在圆的直径小于第一、第二单向阀阀芯直径，花瓣的外凸点所在圆的直径大于第一、第二单向阀阀芯直径。

本实用新型用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统与现有技术不同之处在于本实用新型用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统在T口与P口之间设置第一、第二、第三、第四单向阀构成液桥，第一、第二单向阀采用无复位弹簧垂直安装，利用双向泵吸油产生的负压开启，并依靠重力复位，省去了复位弹簧，设置第三单向阀的进油端与第一单向阀的出油端连通，第四单向阀的进油端与第二单向阀的出油端连通，在双向泵吸油产生负压将第一或第二单向阀打开的同时，负压进一步协助复位弹簧将第三或第四单向阀牢牢的关闭，当分动箱正反转时，两组单向阀可稳定的切换协作确保润滑油的流向，同时设置溢流阀，将其进油端与P口连通，出油端与O口连通，以便在P口处油压过高时，可经溢流阀排出并经O口流回油箱，本实用新型用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统，阀件压损小，切换灵活、压力控制稳定。

下面结合附图对本实用新型的用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统的原理图；

图2为本实用新型用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统主视图，图中未示出双向泵；

图3为图2中沿C-C方向的剖视图；

图4为图2中沿D-D方向的剖视图；

图5为图2中沿E-E方向的剖视图。

具体实施方式

如图2、3、5所示，本实施方式用于分动箱润滑油泵正反向吸排油的控制阀系统包括与油箱连通的T口、与油散器连通的P口和由分动箱驱动的双向泵1（见图1示意），T口与P口之间设有第一、第二、第三、第四单向阀2、3、4、5。

双向泵1具有A、B两个油口，可互换为进、出油口，如图1所示，第一单向阀2和第二单向阀3的进油端均经管路与T口相连通，第一单向阀2的出油端经管路与双向泵1的B油口相连通，双向泵1的A油口经管路与第四单向阀5的进油端连通，第四单向阀5的出油端经管路与P口连通；第二单向阀3的出油端经管路与双向泵1的A油口相连通，双向泵1的B油口经管路与第三单向阀4的进油端连通，第三单向阀4的出油端经管路与P口连通；第三单向阀4的进油端经管路与第一单向阀2的出油端连通，第四单向阀5的进油端经管路与第二单向阀3的出油端连通。

第一、第二单向阀2、3无复位弹簧垂直安装，第一、第二单向阀的阀芯为球形，第一、二单向阀利用重力复位，第三、第四单向阀4、5带有复位弹簧；如图5所示，第一、第二单向阀2、3的孔道7、8截面呈花瓣形，花瓣的内凹点所在圆的直径小于第一、第二单向阀阀芯直径，花瓣的外凸点所在圆的直径大于第一、第二单向阀阀芯直径，如此，该孔道既可保证对阀芯的有效限位，还能保证油液的通过面积。