[实用新型]液压模锻装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压模锻装置。

背景技术

现有技术中公开了一种液压模锻装置，包括U形整体床身，其上有一个全液压动力头，全液压动力头有一个工作缸，工作缸外套有外缸，工作缸连接工作部件，工作缸、外缸之间有环形液压油通道，环形液压油通道上端与压力油口接通，下端与工作缸有杆腔接通，工作缸、外缸经集成块与油箱连接。所述的油箱套装在外缸外，并通过集成块固定于外缸上端。工作缸所连接的工作部件包括：工作缸内装有锤杆，锤杆下端与滑块连接。锤杆将工作缸内壁空腔分为有杆腔和无杆腔，锤杆顶端上腔为无杆腔。U形整体床身一侧安装有气动安全销。集成块安装在油箱之上，并固定外缸、工作缸，集成块内装有控制阀，并通过油路与工作缸有杆腔、无杆腔、油泵、油箱接通，集成块上装有蓄能器。

其工作过程为：蓄能器充油达到一定压力时滑块回至上限，处于等待打击状态。此时阀处于得电状态，安全销处于伸出位置，锁住滑块防止误击。打击时，阀失电，安全销退出后，打击阀得电，工作缸无杆腔与蓄能器压力油口接通，并通过工作缸外侧的环形通道与工作缸有杆腔接通，实现差动，于是，有杆腔压力油、泵打出的压力油、蓄能器压力油一同进入无杆腔，再加上滑块的自重，实现快速打击动作。

上述结构的液压模锻装置，由于采用了U形整体床身结构及安全销结构，打击系统的刚性、安全性大大加强，工作精度得到保证。克服了分体式床身由于连接的刚性影响整机工作精度、可靠性和安全性的缺点。但是上述的滑块上没有设置相应导轨结构，存在温度补偿的缺陷，为了不使滑块因升温膨胀引导滑块与床身之间间隙减小而卡死，只好加大滑块与床身之间的间隙，从而造成难以精密模锻的不利因素。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型涉及了一种导向精度高，以及模锻精度不受温升影响的液压模锻装置。

解决上述技术问题的技术方案如下：

液压模锻装置，包括呈U形床身，U形床身上设有一个全液压动力头，该全液压动力头包括工作缸，工作缸内装有锤杆，锤杆下端与滑块连接，所述滑块的与床身接触的第一侧面和第二侧面上分别设有导槽，各个导槽内具有槽底面以及位于槽底面的第一导向面和第二导向面，其中第一导向面和第二导向面均为斜面，在U形床身相向的内侧壁面上，分别设有导轨，导轨插入到导槽中与导槽形成滑动配合。

进一步地，所述第一导向面和第二导向面上均设有耐磨层。

进一步地，所述第一导向面与槽底面之间成型的夹角为120—135度。

进一步地，所述第二导向面与槽底面之间成型的夹角为120—135度。

采用了上述方案，所述滑块的与床身接触的第一侧面和第二侧面上分别设有导槽，各个导槽内具有槽底面以及位于槽底面的第一导向面和第二导向面，其中第一导向面和第二导向面均为斜面，在U形床身相向的内侧壁面上，分别设有导轨，导轨插入到导槽中与导槽形成滑动配合。由于第一导向面和第二导向面均为斜面，当滑块受热时呈径向辐射状膨胀，不会因滑块受热膨胀而减小导向间隙。由于该导槽不会受温度变化的影响而发生改变，导槽与导轨间隙可以调的很小，因此本实用新型的液压模锻装置的锻造精度得到了提高。本实用新型中滑块同时加大了滑块的宽度，这就会明显地减小偏击时作用在滑块面上的比压，有利于延长滑块的使用寿命。

附图说明

图中1为本实用新型的第一种液压模锻装置的剖面结构示意图；

图2为本实用新型中滑块的俯视图；

1为U形床身，2为工作缸，3为锤杆，4为滑块，5为导槽，6为第一导向面，7为第二导向面，8为耐磨层，9为导轨。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

参照图1和图2，本实用新型的液压模锻装置，包括呈U形床身1，U形床身上设有一个全液压动力头，该全液压动力头包括工作缸2，工作缸2内装有锤杆3，锤杆下端与滑块4连接，所述滑块4的与床身接触的第一侧面和第二侧面上分别设有导槽5，各个导槽内具有槽底面以及位于槽底面的第一导向面6和第二导向面7，其中第一导向面6和第二导向面7均为斜面，所述第一导向面与槽底面之间成型的夹角A为120—135度，夹角A优选为120度。所述第二导向面与槽底面之间成型的夹角B为120—135度，夹角B优选为120度。第一导向面和第二导向面上均设有耐磨层8。在U形床身相向的内侧壁面上，分别设有导轨9，导轨插入到导槽中与导槽形成滑动配合。