[实用新型]一种轨道车辆受电弓安装座

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轨道车辆受电弓安装座，特别涉及一种能够大幅度提高安装座的疲劳寿命又不需改变安装座高度的轨道车辆受电弓安装座。

背景技术

目前国内高速列车的受电弓安装座的高度为360mm，而现有的受电弓安装座的结构通过仿真分析计算，其焊缝处的应力值十分接近材料焊缝的许用应力值，安全系数很低，一旦高速列车在非正常工况下行驶以及遇到突发状况时，受电弓安装座的载荷容易达到极限，不够安全，而改变受电弓安装座的机械强度的办法首先能够想到的是改变安装座的高度，高度越低，安装座所受弯矩越小，这样安装座在承受同样载荷的作用下，应力值会更小，会加其大静强度及疲劳强度的安全系数。

但是目前应用在列车上的弓网工作高度一定，使车体顶面距离受电弓底座的高度无法改变。因此在不改变受电弓安装座高度的前提下，通过对安装座结构进行改进以增加其安全系数是十分必要的。

如图1和图2所示，目前现技术的车顶受电弓安装座一般为一个受电弓设置三个安装座，其中第一安装座设置在车顶板的横向中间位置上，第二安装座和第三安装座沿车顶板纵向中心线对称布置，第一安装座、第二安装座、第三安装座形成一纵向等腰三角形的三个顶点。每个安装座由槽形安装部件和底板组成，槽形安装部件开口向下沿纵向与底板固定连接，在安装部件两端端面的每个边上设置有向内的翻边，在槽形安装部件的顶板上开有螺栓孔。通过仿真分析计算，得知第一安装座的应力最大，接近材料的许用应力值，而在第一安装座中，其靠近车体端部的一端产生的应力最大。

实用新型内容

本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供能够大幅度提高安装座的疲劳寿命又不需改变安装座高度的一种轨道车辆受电弓安装座。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种轨道车辆受电弓安装座，包括槽形安装部件和底板，所述槽形安装部件开口向下，沿车体纵向与所述底板固定连接，在所述安装部件的顶部开螺栓孔，在所述安装部件两端端面的每个边上设置有向内的翻边，在所述安装部件的至少一个端面上设置竖向的补板，所述补板与两侧的所述翻边固定连接，在所述底板的至少一个端部向外延伸出加强板。

进一步，所述补板的形状为方形，在所述补板上设置缺口。

进一步，所述缺口的形状为钥匙形，所述缺口一直延伸至所述补板的底边。

进一步，所述补板的两端与所述翻边之间开坡口对焊连接，所述补板的底部与所述底板焊接连接。

进一步，所述补板的顶部与所述槽形安装部件的顶部之间有安装空间。

进一步，所述加强板为长方形结构，其横向宽度与所述底板的横向宽度相同，所述加强板的纵向长度至少为100mm。

进一步，所述加强板的一端与所述底板端部之间开坡口对焊连接或所述加强板与所述底板之间为一体结构。

综上所述，本实用新型提供的一种轨道车辆受电弓安装座，增加了补板后，增加了安装座的横向刚度，使其在受纵向荷载时的横向内凹变形量大大减小，增加了100mm宽的加强板后减小了安装座端部的应力集中现象，同时此处的连接强度也明显增加。而补板与安装部件的翻边之间和加强板与底板之间均通过开坡口对焊连接保证了加强板和补板与安装部件之间的连接强度，使安装座整体上大幅度提高了疲劳寿命，大大增加了安装座的安全系数。

附图说明

图1是现有技术的安装座平面布置示意图；

图2是图1的A向示意图；

图3是本实用新型的安装部件端面示意图；

图4是本实用新型的补板示意图；

图5是本实用新型的加强板示意图。

如图1至图5所示，安装部件1，底板2，顶板3，螺栓孔4，翻边5，补板6，加强板7，圆形缺口8，方形缺口9，第一安装座10，第二安装座11，第三安装座12。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图3至图5所示，一种轨道车辆受电弓安装座，包括槽形安装部件1和底板2，底板2为长方形金属板，与车顶板（图中未表示）之间段焊连接，底板2的断面为弧形，弧形半径与车顶板的弧形半径相适配，使底板2与车顶板十分密贴的焊接在一起，安装部件1的槽形开口向下与底板2焊接连接，在安装部件1的顶板3上开螺栓孔4，在安装部件1的两端端面的每个边上设置有向内的翻边5，在安装部件1的至少一端设置竖向的补板6，在底板2的至少一端向外延伸出加强板7。