[实用新型]车削研磨同步加工数控车床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种车床，尤其涉及一种车削研磨同步加工数控车床。

背景技术

凹印辊筒的表面粗糙度要求达到《镜面》标准，为了达到这一要求，辊筒外圆表面通常需要进行粗车、精车、磨削、镀铜、粗研磨削、精研磨削多个工序，才能达到工艺要求的表面粗糙度。由于加工的精度要求很高，辊筒外园表面需要粗加工和精加工两个工序分别在车床和磨床上分两次加工才能完成。钢辊的加工在磨削工序中要达到高于Ra0.8的表面粗糙度，需要高精度的磨床和较长的加工时间，生产效率低，成本高，所以钢辊表面只加工到Ra0.8就送入下面的镀铜工序。由于钢辊表面的粗糙度低，镀铜后的辊面加工要达到镜面(Ra≤0.2)时，镀铜层厚度要多镀0.02毫米，经过粗研磨和精研磨两个工序才能达到产品质量要求，造成镀铜层多镀的浪费和研磨工作量增加。

实用新型内容

本实用新型的目的，就是为了解决上述现有技术存在的问题，提供一种车削研磨同步加工数控车床。

为了达到上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种车削研磨同步加工数控车床，包括数控车床本体，车床本体上设有中拖板，在中拖板上安装有车削机构、直线导轨和气缸支架，在直线导轨上架设有滑板，在滑板上安装有研磨机构。

所述车削机构包括安装在中拖板上的固定刀架和安装在固定刀架上的车刀。

所述研磨机构包括电机、气缸、轴承座和研磨头，电机和轴承座分别安装在所述滑板上，气缸安装在所述气缸支架上并与所述滑板传动相连，研磨头活动安装在轴承座上并和电机传动相连，研磨头在电机的带动下作旋转运动，气缸还与数控系统联动，通过推动滑板运动控制研磨头的进给，实现研磨头磨损自动补偿。

所述研磨头包括连成一体的圆盘形头部和传动轴，传动轴通过轴承安装在所述轴承座上并与电机传动相连，圆盘形头部的运动平面与中拖板的运动方向相交成5度。

本实用新型车削研磨同步加工数控车床由于采用了以上技术方案，使其与现有技术相比，具有以下的优点和特点：

1、实现了在一台机床上完成车削和研磨加工的两个工序，效率高，技术稳定可靠。

2、机床加工过程中没有空行程、固定刀架减少了换刀时间，所以单机的加工交率很高。

3、固定式的刀架消除了转动刀架重复定位的误差，加工的尺寸精度高。

4、精车和研磨同时加工的效率和工艺结合的好。

5、研磨的压力可以调节，自动进给补偿研磨砂轮的磨损，磨削效果可以调节。

6、研磨加工的表面纹理呈倾斜30度。可以更好的消除车刀纹，与版辊镀铜时的运转方向错开，更有利于镀铜后的平整性。

附图说明

图1是本实用新型车削研磨同步加工数控车床的俯视结构示意图；

图2是本实用新型车削研磨同步加工数控车床的端视结构示意图。

具体实施方式

参见图1、图2，本实用新型车削研磨同步加工数控车床，包括数控车床本体，车床本体上设有中拖板1，在中拖板1上安装有车削机构、直线导轨2和气缸支架3，在直线导轨上架设有滑板4，在滑板上安装有研磨机构，随着中拖板1的运行，进行车削在先研磨在后的同步加工，由研磨机构消除车削机构执行车削时产生的车刀纹。

本实用新型中的车削机构包括安装在中拖板1上的固定刀架5和安装在固定刀架上的车刀6。

本实用新型中的研磨机构包括电机7、气缸8、轴承座9和研磨头10，电机7和轴承座9分别安装在滑板4上，气缸8安装在气缸支架3上并与滑板4传动相连，研磨头10活动安装在轴承座9上并和电机7传动相连，研磨头在电机的带动下作旋转运动，气缸还与数控系统联动，通过推动滑板运动控制研磨头的进给，实现研磨头磨损自动补偿。

本实用新型中的研磨头10包括连成一体的圆盘形头部和传动轴，传动轴通过轴承安装在所述轴承座上并与电机传动相连，圆盘形头部的运动平面与中拖板的运动方向相交成5度。

研磨头的进给速度使研磨加工的表面纹理呈倾斜30度。

上述车削研磨同步加工数控车床用于加工凹印辊筒外圆表面，使其表面粗糙度达到Ra≤0.8的镜面标准。