[实用新型]自翻车中梁组装胎

说明书

技术领域

本实用新型涉及自动倾翻车制造领域，特别涉及一种自翻车中梁组装胎。

背景技术

KF-60气动自动倾翻车是我厂主要修造车种之一，自翻车的中梁由中梁上盖板、中梁下盖板、腹板一、腹板二、前从板座、后从板座、前心盘座、后心盘座及隔板等组成，中梁总长12180mm,宽528mm。目前的KF-60自翻车的中梁组装工艺是：首先在平台上放样，把中梁下盖板放在组装胎上放平找正，一侧焊挡板，然后依次组对腹板一、心盘座、隔板、前从板座、后从板座和腹板二，组对好后点焊定位。在中梁断面变化处用楔铁把腹板靠严，然后用手动卡具拧紧横向和纵向卡子，组装一个中梁大约需要几十个卡具，而每一个卡具拧紧时间大约需要0.5～0.7分种，因此生产效率低，工人劳动强度大，同时安全系数也低，满足不了生产需要。

随着冶金矿山行业的快速发展，市场竞争的日趋激烈，用户对新造车辆的质量、工艺、工期等要求越来越高，有必要对KF-60自动倾翻车中梁组装胎具重新研制设计。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种自翻车中梁组装胎，进一步完善制造工艺及技术质量指标，提高生产效率，减轻工人劳动强度，改善操作环境，解决新造车辆长期出现的工艺质量问题。

为实现上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：

自翻车中梁组装胎，包括底座、挡板和端部定位座，端部定位座位于底座的顶端，挡板位于底座上对应腹板一的外侧，在底座上对应前从板座和后从板座的安装位置分别设有从板定位座，对应心盘座的安装位置设有心盘座定位座，对应各隔板安装处分别设有隔板定位座，位置相对的相邻隔板之间设有双向定位气缸，对应腹板二的外侧排列设置有5个以上的定位气缸。

所述底座上对应待组中梁整个长度由头至尾设有不少于4个夹紧气缸，夹紧气缸的行程为100～120mm。

现有技术相比，本实用新型的有益效果是：适用于KF-60气动自翻车的中梁组对焊接，实现了生产自动化，缩短了制作周期，提高了组装的生产效率和质量，尤其是明显减轻了工人的劳动强度，满足了用户对新造车辆的质量、工艺和工期的要求。

附图说明

图1是本实用新型实施例结构示意图；

图2是图1的俯视图。

图中：1-底座 2-挡板 3-端部定位座 4-腹板一 5-从板定位座 6-心盘座定位座7-隔板定位座 8-双向定位气缸 9-腹板二 10-定位气缸 11-夹紧气缸

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。

见图1，是本实用新型自翻车中梁组装胎实施例结构示意图，包括底座1、挡板2和端部定位座3，端部定位座3位于底座1的顶端，挡板2位于底座上对应腹板一4的外侧，在底座1上对应前从板座和后从板座的安装位置分别设有从板定位座5，对应心盘座的安装位置设有心盘座定位座6，对应各隔板安装处分别设有隔板定位座7，位置相对的相邻隔板之间设有双向定位气缸8，对应腹板二9的外侧排列设置有5个以上的定位气缸10。

在底座1上对应待组中梁整个长度由头至尾设有不少于4个夹紧气缸11，夹紧气缸的行程为100～120mm。

本实用新型组装胎安装时，首先将底座1校正找平，根据底座的长度设置不少于4个的夹紧气缸11以及各隔板安装定位的双向定位气缸8，然后组装心盘座定位座6，使前后两心盘座的中心尺寸应满足图纸要求。组装安装定位各隔板的隔板定位座7、端部定位座3、从板定位座5以及定位气缸10。

组对中梁时，首先组对腹板一4，靠挡板2定位，组对前心盘座和后心盘座靠心盘座定位座定位，组对隔板由隔板定位座7和双向定位气缸8定位，前从板座和后从板座由从板定位座5定位，最后组对腹板二9由定位气缸10定位，组对后焊接，整个组对过程无需手动操作卡具，省力安全，下胎后，组对中梁下盖板焊接，最后组对中梁上盖板焊接。