[实用新型]一种液态高炉渣粒化装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液态高炉渣粒化装置，属于冶金行业高效节能技术领域。

背景技术

高炉熔渣是钢铁冶金过程中产生的高温废渣，其温度在1450℃左右，每吨渣含有显热260×10³～1880×10³kJ，大致相当于60kgce燃烧时放出的热值。如果将这部分热量进行回收，吨钢综合能耗将下降18kgce。因而高炉熔渣处理过程中余热回收利用具有良好的节能减排效果和巨大的经济效益。

目前国内外高炉熔渣处理方法主要采用水淬法，得到的非晶态炉渣产品可以作为高能耗水泥熟料替代物，由此获得较高的附加值和环境效益。但是高炉熔渣水淬法常伴随有含硫气体的排放而产生环境污染，消耗大量水资源，熔渣高品质余热不能得到合理利用等缺点。针对水淬法存在的缺点，干法粒化高炉熔渣及余热回收技术受到了国内外普遍关注。干法粒化相比于水淬法不消耗大量水资源，并且余热可回收利用。

专利号为CN203096087U一项专利公开的一种液态炉渣粒化装置：液态渣经液态炉渣入口流到高速旋转的转杯上离心粒化，在离心力作用下被甩向四周被粒化。但是这种装置没有熔渣仓，不能配合冶金行业进行间歇性生产；转杯呈凸形，导致甩出的熔渣很快坠落，不能很好冷却；冷却送风仅依靠高速喷嘴，冷却效果不理想。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有装置工作时存在的不能间歇生产、冷却效果不理想等缺点，提供了一种液态高炉渣粒化装置，该装置可以配合冶金行业进行间歇性生产；使熔渣颗粒快速冷却，获得高品质高炉渣，并且节能环保。

本实用新型技术方案如下：

一种液态高炉渣粒化装置，包括熔渣粒化部分，渣粒冷却部分以及余热回收部分。熔渣粒化部分由熔渣仓，位于熔渣仓下部的熔渣浇口，正对熔渣浇口、处于整个装置中心的转盘，连接转盘的高速轴，与高速轴相接的调速电动机和粒化仓组成；渣粒冷却部分由风机，通风管通，整流腔、通风罩组成；余热利用部分主要是位于装置上部的热气排风口，排出的热气进行余热回收利用。

一种液态高炉渣粒化装置，其特征在于：包括熔渣仓1、熔渣浇口2、转盘3、通风罩4、通风管组5、整流腔6、通风管组底板7、高速转轴8、调速电动机9、粒化仓10、排风口11、出渣口12、固定罩13、风机14，其中转盘3位于粒化仓10的中心，转盘3与高速转轴8上部连接，由调速电动机9带动；正对转盘3为熔渣浇口2，熔渣浇口2上部与熔渣仓1连接；转盘3周边设有通风罩4，下部为通风管组5及通风管组底板7，通风罩4与通风管组底板7之间的空腔为整流腔6；粒化仓10下端倾斜，其上部侧边设有排风口11，右侧下部设有出渣口12。上述转盘为圆柱体，且该圆柱体上部去除部分材料形成环形凹槽，圆柱体上部去除材料后在中心形成圆锥形体，圆柱体下部去除部分材料以便与高速转轴8上部连接。

进一步，转盘直径为200mm-300mm，高为40mm-50mm，转盘中心去除材料形成的具圆锥体的底面圆直径为30mm。

进一步，所述通风管在底板均匀布置三圈，上部通风罩为孔罩。

本实用新型装置具有节约水资源，减少环境污染，余热资源回收效率高，获得的粒化高炉渣玻璃体含量高，粒度均匀等特点。

附图说明

图1是一种液态高炉渣粒化装置示意图。

图2是液态高炉渣粒化装置的转盘示意图：a为其俯视图；b为其剖视图；c为其仰视图。

图中：1-熔渣仓、2-熔渣浇口、3-转盘、4-通风罩、5-通风管、6-整流腔、7-通风管组底板、8-高速转轴、9-调速电动机、10-粒化仓、11-排风口、12-出渣口、13-固定罩、14-风机。

具体实施方式

如图1、2所示，一种液态高炉渣粒化装置，由1-熔渣仓、2-熔渣浇口、3-转盘、4-通风罩、5-通风管、6-整流腔、7-通风管组底板、8-高速转轴、9-调速电动机、10-粒化仓、11-排风口、12-出渣口、13-固定罩、14-风机组成。所述转盘位于粒化装置的中心，转盘直径为200mm-300mm，高40mm-50mm，盘中间锥形体的底面圆直径30mm左右。整流腔处在低于转盘位置的周边，是由通风罩和通风管组底板构成的空腔，通风管在底板均匀布置三圈，上部的通风罩为保证通风的稀疏孔罩。

工作流程：

开始工作时液态高炉渣流入熔渣仓1，通过熔渣浇口2竖直流入高速转动的转盘3，高速转动的转盘3将液态熔渣甩出盘进行粒化。粒化渣粒在离心作用下呈抛物线状甩向周围；与此同时风机9提供的风淬气体经通风管5由整流腔6整流后通过通风罩4对熔渣粒进行快速冷却；冷却渣粒后的气体经过排风口11进行余热回收利用，高炉渣则通过出渣口12自动流出。在工作过程中，可根据高炉渣的要求，合理安排调速电动机的转速，以最经济的方式获得优质高炉渣。