[实用新型]一种液压机主缸下腔安全保护系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压机，特别涉及一种液压机主缸下腔安全保护系统。

背景技术

高速高精度液压机一般采用全钢板焊接整体式结构机身体，包括上横梁、立柱、工作台和滑块，上横梁、立柱、滑块形成封闭的机身体。立柱上设有垂直的导轨结构，滑块位于上横梁和工作台之间，主缸固定在上横梁的中心孔内，主缸活塞杆下端用锁母或螺钉与滑块上端相连接，滑块在主缸的驱动下可沿立柱导轨上下移动。主缸缸底开有大孔，安装有通油能力大的充液压阀。主缸活塞将主缸液压腔分隔为上腔和下腔，向上腔泵油将推动活塞下行，同时带动滑块下行，下腔向油箱回油；向下腔泵油将推动活塞上行，同时带动滑块回程上行，上腔经充液阀向油箱回油；上腔和下腔都停止供油或回油，滑块处于停止或保压状态。

传统的液压机采用柱塞泵向上腔供油，柱塞泵采用感应电动机驱动，电机速度恒定，柱塞泵的流量恒定,速度不可无级调整，不能满足特定工艺的需要。液压机滑块的定压精度和定程精度较低，一般由模具结构保证。滑块快下时，主缸下腔的油液经插装阀回油箱，滑块快下速度由运动件自重，密封件阻力，活塞杆直径，主缸下腔回油阻力等多种因素决定，不能准确计算，只能通过实践和结构参数进行估算，误差较大。传统液压机在怠速状态下电机任然转动，柱塞泵输出的液压油经插装阀回油箱，根据不同的工作节拍，这部分空运转约需要消耗总功率的30%。

当主缸下腔油路由于卡阀等故障被阻塞时，下腔产生高于上腔数倍的液压压力，其倍数等于主缸缸体内圆柱面截面积与活塞杆环形面积之比，如此高的液体压力会造成缸筒的塑性变形，永久损坏，密封件功能失效，密封间隙增加，在超高压作用下，甚至会将密封圈冲出缸体外部，造成人身伤害；对于允许弹性变形量小的铸造结构的液压机上横梁，主缸体过大的膨胀变形会撑裂上横梁，而采用允许弹性变形量大的钢板焊接结构的上横梁，会造成主缸体卡死在上横梁内孔内而不可拆卸，造成重大经济损失。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种液压机主缸下腔安全保护系统，默认状态可阻止运动件的下滑，打开后回油阻力小，滑块快下速度快。

为解决以上技术问题，本实用新型所提供的一种液压机主缸下腔安全保护系统，包括第一插装阀C1和第二插装阀C2，第二插装阀C2的入口与下腔安全模块CF1的入口P通过内部通道连通，第二插装阀C2的出口与第一插装阀C1的入口相连，第一插装阀C1的出口与下腔安全模块CF1的出口P1通过内部通道连通。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：使用中，下腔安全模块CF1的出口P1与主缸下腔相连，下腔安全模块CF1的入口P与下腔齿轮泵相连，第一插装阀C1和第二插装阀C2为大通径插装阀，两者相串联可以起到双级安全保护的作用，默认状态如系统停机或怠速状态下，第一插装阀C1和第二插装阀C2为关闭，主缸下腔由于运动件自重产生的液压力油路被第一插装阀C1和第二插装阀C2封闭，从而阻止了运动件的下滑，对运动件形成液压支撑；主缸快下、工进、回程时第一插装阀C1和第二插装阀C2开启，主缸下腔油路接通。

作为本实用新型的优选方案，所述第一插装阀C1的出口与下腔安全模块CF1的出口之间的内部通道上旁通连接有第一溢流阀F1，第一溢流阀F1的出口与所述油箱连接；所述下腔油管还分别通过第一电磁换向阀YV1和第二电磁换向阀YV2与第一插装阀C1和第二插装阀C2的液控口相连；第一插装阀C1和第二插装阀C2的入口管路上分别安装有第一压力传感器E1和第二压力传感器E2，第一压力传感器E1和第二压力传感器E2的信号分别提供给第一电磁换向阀YV1和第二电磁换向阀YV2。第一溢流阀F1起到旁路安全阀的作用，可以有效防止主缸下腔油路超高压，当主缸下腔压力超过第一溢流阀F1的设定压力时，第一溢流阀F1开启溢流回油箱，保护主缸安全。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。

图1为本实用新型液压机主缸下腔安全保护系统的液压原理图。

图中：CF1.下腔安全模块；C1.第一插装阀；C2.第二插装阀；E1.第一压力传感器；E2.第二压力传感器；F1.第一溢流阀；YV1.第一电磁换向阀；YV2.第二电磁换向阀。

具体实施方式