[实用新型]一种座圈支座及轮式起重机底盘车架结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及工程机械领域，尤其涉及一种座圈支座及带有该座圈支座的轮式起重机底盘车架结构。

背景技术

目前轮式起重机正朝着超大吊重吨位的方向发展，其底盘车架为了满足承载能力的提升，也在不断地改进结构形式。如图1所示，较为常见的底盘车架结构包括车架前段1’、车架后段2’和活动支腿3’，底盘车架主体和活动支腿3’共同构成“H”型承重结构，其底盘车架主体的截面形式由初始的“凹”字型形式（如图2A所示）转变到目前大吨位轮式起重机普遍运用的矩形的截面形式（如图2B所示）。如图3所示，为超大吨位常见的筒状座圈支座4’结合“X”型支腿5’的底盘车架承重结构，座圈支座4’设置在车架后段6’,“X”型支腿5’布置在座圈支座4’的周围，四个支腿每相邻支腿之间约90度夹角。座圈支座是轮式起重机底盘车架结构中的一部分，用来固定回转支承，并连接支腿，为轮式起重机底盘车架结构中的主要承重部件。回转支承则是一种在轮式起重机中用于起重装置和底盘的连接，并使起重装置可以相对于底盘进行回转运动的回转装置。

底盘车架的主要承重区域由车架主体缩小到筒状座圈支座，这既减少了设计、制造中重点关注的范围，可以将精力集中于承重主体的设计中，也提高了车架承重分析工作的效率，同时也有利于优化车架其他部位的结构，进而可以设计出更大尺寸，承重、抗弯、抗倾翻性能更优秀的支腿。作为超大吨位轮式起重机底盘车架的主要承重部件，座圈支座结构形式也在不断地改进。

如图4A、图4B所示，一种千吨级轮式起重机底盘车架，其座圈支座为上下双箱形的结构形式，包括分段式上盖板7’，座圈8’、以及筒状内隔板结合“井”字形内隔板9’，其具有良好的承重性能，奠定了国内超大吨位轮式起重机的座圈支座结构形式的基础。上述分段式上盖板7’被座圈8’分隔成三个部分，分别为位于座圈8’内的第一上盖板71’,以及位于座圈8’外围两侧的第二上盖板72’和第三上盖板73’，第一上盖板71’、第二上盖板72’和第三上盖板73’通过拼焊方式与座圈8’组成一块完整的上盖板结构。

如图5所示，另一款千吨级轮式起重机底盘车架，从提高支腿承重、抗弯刚度、优化座圈支座与支腿连接处受力的角度出发，同时考虑降低整车重心以提高整车的吊重和行驶稳定性能的前提下，将座圈下沉，设计出了船型座圈支座的结构。其主体结构与图4所示的座圈支座大致相同，为上下双层箱型结构，上盖板，座圈、筒状内隔板结合“井”字形内隔板，其中，上盖板也为分段式上盖板，被座圈分隔成多个部分，最后通过分段拼焊形成上盖板结构。

上述两种带有分段拼焊式上盖板的座圈支座结构存在多处焊道（座圈与各块盖板、盖板与加强板、加强板与加强板），焊道位于高应力区域，同时处于受力关键部位，对焊接质量要求高，易受人为因素影响；并且多处焊道在焊接时存在多个热影响区，容易产生残余应力集中现象，不利于焊缝的焊接质量的控制，从而对整体底盘车架的承重性能和可靠性产生影响。

如图6A、图6B所示，为目前的座圈支座和支腿的连接形式，一般4个支腿会有4处连接点（每个支腿在上盖板和下底板部位都设有与座圈支座的连接装置）。座圈支座与每个支腿的下底板的连接处都配置一个铰点10’。这种单铰点座圈支座与支腿的连接形式迎合支腿既可摆开进行吊重，又可收拢到车架两边后转场的使用方式。但是每处连接点配置单铰点的形式会造成座圈支座在与支腿连接部位受力不均匀，降低了座圈支座结构的承重性能。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种座圈支座及轮式起重机底盘车架结构，其承重性能和可靠性高。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种座圈支座，它包括上层箱体结构、下层箱体结构、上盖板、下底板和座圈；所述上盖板为整体式结构，其覆盖且焊接在所述上层箱体结构的顶部；所述座圈包括外圈、内圈和位于所述内圈内的座圈内盖板，所述外圈、所述内圈和所述座圈内盖板均焊接在所述上盖板顶部，与所述上盖板组成一体式上盖板结构。

进一步的，所述上盖板的中部设置有用于安装中心回转体的第一圆孔，所述座圈内盖板的中部也设置有用于安装所述中心回转体的第二圆孔，所述第二圆孔的中轴线与所述第一圆孔的中轴线重合。

进一步的，所述外圈和所述内圈上均设置有一圈用于装配回转支承的螺纹孔，所述上盖板上对应于所述外圈和所述内圈上的螺纹孔的位置也分别设置有一圈用于装配所述回转支承的螺纹孔。

进一步的，所述下底板设置在所述下层箱体结构的底部，所述下底板为整体式结构，其完全托住所述下层箱体结构。