[实用新型]一种圆锥筒形筛板

说明书

技术领域

本实用新型属于石油化工设备领域，具体涉及一种干气脱硫塔设备中的圆锥筒形筛板。

背景技术

筛板，是历史最悠久的板型之一，工业上应用非常广泛，经过许多年的研究也形成了一系列优良板型，如导向筛板、MD筛板、泡罩一筛孔塔板、网状筛板、带挡板的筛板以及新型垂直筛板等。

传统的板式塔大多是以鼓泡状态完成气液传质和传热的,而新型垂直筛板是在高速喷射状态下进行气液接触,从帽罩喷射出来的液体分散成大量的小液滴,为气液接触提供了非常大的比表面积,传质效率大大提高。操作时,液体从底隙进入罩体,气体经升气孔进入罩体,其动能将液体拉成液膜并破碎成液滴,两相在罩体内进行传热传质,然后从筛孔喷出,气体上升,液体落回板面,液相在塔板上前进过程中,重复上述过程,最后由降液管流至下一层塔板。与一般鼓泡型板式塔相比,新垂直筛板塔的关键是连续相和分散相发生了相转变,即气相转为连续相,液相转为分散相,使相际面积明显增加,从而强化传质。

现在流行的垂直筛板大多采用立式圆直筒型筛板和立式梯形筛板。此类筛板结构相对比较粗糙，其中立式梯形筛板筒体为斜梯形，在梯形筒体只有两面开有筛孔，顶部帽罩为平盖板两侧折有拐角，由于只开有两侧孔效率相对比较低，当气流从底部冲到顶部盖板时冲击大，气相和液相的分散压力损失和流动损失增大，在一定程度上已经不能很好的满足现在工艺的要求。由于受结构影响气相和液相介质流动性能不是很好，筛板内顶部压力损失较大，在一定程度上影响了传质效率。

发明内容

针对现有垂直筛板技术的不足之处，本实用新型提供了一种干气脱硫塔设备中的圆锥筒形筛板，解决了现有筛板结构粗糙所造成的气相和液相介质流动性能不好、筛板内顶部压力损失较大，在一定程度上影响传质效率的问题。

本实用新型的具体技术方案是这样实现的：

一种圆锥筒形筛板，包括筒体和盖板，筒体上焊接有盖板，所述筒体为圆锥筒形，筒体上设置有筛孔，所述盖板底部中央焊接有锥体。

所述盖板设置有板边，板边为弧形。

所述筒体主要起气流引导作用，将底部冲上来的气相和液相混合后通过锥体加速上升；筒体上设置有筛孔，将混合后的气相和液相散出成离散状充分接触反应；所述盖板底部中央焊接有锥体，并且椎体的中心线与筒体的中心线重合，锥体起分流作用，引导气相和液相通过盖板的弧形板边散出，使得气相液相更流畅的散出，提高了传质效率。

所述筒体底部均匀设置有3个进口，顶部均匀设置有3个出口，这样便于气相和液相的喷出。

使用时，将圆锥筒形筛板通过螺栓固定在塔盘上或者与塔盘焊接在一起，这样从下层塔板上升的气体，经板孔与从筒体底部进口进入的液体相遇,受圆锥形筒体的影响气流逐步上升，液相在高气流作用下被分散，，并在锥体的导流作用下，引导气相和液相通过筒体顶部的出口由盖板的弧形板边散出，使得气相和液相的分散压力损失和流动损失减小，以便更流畅的散出，这样又使得气相和液相在筒体外充分接触混合，同时锥体提高了液体的壁面接触面积，提高了传质效率。

本实用新型结构简单、方便实用，克服了现有筛板结构粗糙，使得气相和液相的分散压力损失和流动损失增大而影响传质效率的缺点，具有处理量大、气相和液相混合程度高、压力损失小、传质效率高的优点，特别应用在焦化装置脱硫塔中，能够达到高效脱硫的效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为本实用新型俯视图；

图4为图3的A-A剖视图；

图中1是出口，2是盖板，3是筒体，4是进口，5是筛孔，6是锥体。

具体实施方式

一种圆锥筒形筛板，包括筒体3和盖板2，筒体3上焊接有盖板2，所述筒体3为圆锥筒形，筒体3上设置有筛孔5，所述盖板2底部中央焊接有锥体6。

所述盖板2设置有板边，板边为弧形。

所述筒体3底部均匀设置有3个进口4，顶部均匀设置有3个出口1。

整个筛板高度为120mm-200mm，所述筒体3的锥度为8°-15°，筒体3底圆直径为56mm-120mm，盖板2的最大直径为600mm-1200mm，盖板板边为弧形，锥体6的锥度为45°-70°。

使用时，将圆锥筒形筛板通过螺栓固定在塔盘上或者与塔盘焊接在一起，这样从下层塔板上升的气体，经板孔与从筒体底部进口4进入的液体相遇,受圆锥形筒体3的影响气流逐步上升，液相在高气流作用下被分散，进而增加传质面积，并在锥体6的导流作用下，引导气相和液相通过筒体3顶部的出口1由盖板2的弧形板边散出，使得气相和液相的分散压力损失和流动损失减小，以便更流畅的散出，这样又使得气相和液相在筒体外充分接触混合，同时锥体6提高了液体的壁面接触面积，提高了传质效率。本实用新型应用在某焦化装置脱硫塔中，筛板材质选定为耐腐蚀钢0Cr18Ni9，与传统立式筛板相比压力损失减少3%-7%，传质效率提高5%-11%，达到了高效脱硫的效果。