[实用新型]一种车顶前弯梁的检具结构

说明书

技术领域

    本实用新型涉及汽车零部件检具结构的技术领域，具体为一种车顶前弯梁的检具结构。

背景技术

现有的汽车车顶前弯梁的检测，其通过检具对每个部位单独检测数据，然后和标准的数值对比判定该汽车车顶前弯梁是否合格，对比过程中由于测量误差，通过检具测得的检测数据还需要细微修整，其检测的工艺复杂，周期长，效率低，且误差较大。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供了一种车顶前弯梁的检具结构，其使得汽车车顶前弯梁的检测工艺简单、周期短、效率高，且准确度高。

一种车顶前弯梁的检具结构，其特征在于：其包括底板，所述底板的其中三个角位置分别设置有基准套，所述底板的上端面设置有模拟块，所述模拟块的模拟面上布置有外凸的定位凸块，所述定位凸块的外凸厚度为5mm，车顶前弯梁的内表面紧压对应位置的定位凸块的外端面，所述模拟块的两端的外端分别设置有前定位块、后定位块，所述车顶前弯梁的前端部截止面、后端部截止面紧贴所述前定位块、后定位块的内端面，所述模拟块的中部内侧所对应的底板位置上布置有四个翻板支架，每个所述的翻板支架的底部紧固于所述底板，所述翻板支架的上部通过转轴连接翻板的一端，所述翻板的另一端紧固连接有对应的卡板，检测状态下的所述卡板对应卡装于所述车顶前弯梁的外表面，所述模拟块的两端内侧所述对应的底板位置上分别布置有翻板底座，所述翻板底座上端两侧分别通过转轴连接端部卡板，检测状态下的所述端部卡板对应卡装于所述车顶前弯梁的端部外表面，所述模拟块的两端的外侧分别设置有前侧模拟凸块、后侧模拟凸块，所述车顶前弯梁的前端侧面、后部侧面分别紧贴对应的所述前侧模拟凸块、后侧模拟凸块的内侧面，所述前侧模拟凸块、后侧模拟凸块的前端、后端所对应的所述底板位置分别设置有压钳支架，所述压钳支架的通过转轴连接压钳，检测状态下的所述压钳的内端面分别压装于对应的所述车顶前弯梁的侧端面，所述前侧模拟凸块、后侧模拟凸块对应于所述车顶前弯梁的定位孔的位置设置有可外凸的插销，其还包括间隙通止规，所述间隙通止规的粗端直径为5.5mm、细端直径为4.5mm。

采用本实用新型后，其只需将将被检测的车顶前弯梁置于模拟块、前定位块、后定位块、前侧模拟凸块、后侧模拟凸块所形成的检测空腔内，插上插销、之后翻转压钳、翻板，然后通过间隙通止规检测，判定被检测的车顶前弯梁的外形尺寸是否合格，其使得汽车车顶前弯梁的检测工艺简单、周期短、效率高，且准确度高。

附图说明

图1是本实用新型的立体图结构示意图；

图2是定位凸块、车顶前弯梁、压钳的安装结构示意图；

图3是本实用新型的间隙通止规的结构示意图。

具体实施方式

见图1～图3，其包括底板1，所述底板1的其中三个角位置分别设置有基准套2，所述底板1的上端面设置有模拟块3，所述模拟块3的模拟面上布置有外凸的定位凸块4，所述定位凸块4的外凸厚度为5mm，车顶前弯梁5的内表面紧压对应位置的定位凸块4的外端面，所述模拟块3的两端的外端分别设置有前定位块6、后定位块7，所述车顶前弯梁5的前端部截止面、后端部截止面紧贴所述前定位块6、后定位块7的内端面，所述模拟块3的中部内侧所对应的底板位置上布置有四个翻板支架8，每个所述的翻板支架8的底部紧固于所述底板1，所述翻板支架8的上部通过转轴连接翻板9的一端，所述翻板9的另一端紧固连接有对应的卡板10，检测状态下的所述卡板10对应卡装于所述车顶前弯梁5的外表面，所述模拟块3的两端内侧所述对应的底板位置上分别布置有翻板底座11，所述翻板底座11上端两侧分别通过转轴连接端部卡板12，检测状态下的所述端部卡板12对应卡装于所述车顶前弯梁5的端部外表面，所述模拟块3的两端的外侧分别设置有前侧模拟凸块13、后侧模拟凸块14，所述车顶前弯梁5的前端侧面、后部侧面分别紧贴对应的所述前侧模拟凸块13、后侧模拟凸块14的内侧面，所述前侧模拟凸块13、后侧模拟凸块14的前端、后端所对应的所述底板位置分别设置有压钳支架15，所述压钳支架15的通过转轴连接压钳16，检测状态下的所述压钳16的内端面分别压装于对应的所述车顶前弯梁5的侧端面，所述前侧模拟凸块13、后侧模拟凸块14对应于所述车顶前弯梁5的定位孔的位置设置有可外凸的插销17，其还包括间隙通止规18，所述间隙通止规18的粗端直径为5.5mm、细端直径为4.5mm。