[实用新型]大扭矩纺纱线生产装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及环锭纺纱新技术领域，具体的说一种大扭矩纺纱线生产装置。 

背景技术

通过锭子转动实现加捻的环锭纺是最为传统的纺纱方法，也是现时市场上用量最多、最通用的纺纱方法，工艺技术十分成熟，尽管目前出现了很多生产效率高、工艺流程短的新型纺纱技术，如转杯纺、喷气纺等，尤其是喷气纺，采用高速旋转气流使纤维束假捻包缠成纱而彻底改变了环锭纺的加捻机制，但是这些新型纺纱方法在原料适用性和纱线总体质量上仍无法取代环锭纺。因此，目前环锭纺仍然是最主要的细纱生产方式。 

然而，环锭纺并非完美，该项技术由于加捻三角区的存在使所纺纱线在毛羽与强力等方面存在一定缺陷，尤其是在3mm以上有害长毛羽控制方面存在不足。因而对于环锭纺纱技术的改进尤其是如何减小甚至消除纺纱三角区一直是纺纱研究中最热门的课题之一，并取得了丰硕成果，例如紧密纺、缆型纺、赛络纺等。其中以紧密纺最为著名，其通过在环锭细纱机牵引装置前增加一个纤维凝聚区，使得纤维在平行、紧密的状态下实现加捻，以有效减小甚至消除加捻三角区，提高环锭纱在加工工艺方面的可靠性和纱线质量的一致性，尤其是大幅减少成纱毛羽。但是，紧密纺改造成本较高。赛络纺是对环锭纺进 行改进的另外一种重要纺纱方法，其通过采用保持一定间距的双粗纱同时喂入，实现成纱毛羽少、强力高、耐磨性好。但是一般而言，就毛羽改善程度而言，目前赛络纺与紧密纺还有较大差距。 

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种结构合理，大幅减少成纱毛羽，提高强力，实现所纺纱线具有紧密纱效果的大扭矩纺纱线生产装置。 

本实用新型的技术解决方案是： 

一种大扭矩纺纱线生产装置，包括细纱机前罗拉、中罗拉、后罗拉、喂入两根粗纱的双喇叭口，其特征是：在细纱机前罗拉钳口和导纱钩之间加装有阻捻器，在前罗拉钳口和所述阻捻器之间两根纱线运动路径上分别加装有捻度装置。 

两根喂入粗纱的间距在10-15mm之间。 

所述阻捻器为铁质椭圆形结构，中间为空心结构，外壁含有光滑的凹槽，所述阻捻器通过连接支架固定在细纱机车台面上，所述连接支架一端嵌入到阻捻器的中间空心结构，另一端通过螺丝固定在细纱机车台面上，所述阻捻器长轴长度在10-15mm之间，短轴长度在7-9mm之间，凹槽深度在1-2mm之间，所述阻捻器与导纱钩之间的距离在4-5mm之间。 

所述捻度装置包括捻度器、捻度器支架、捻度器上下轴承端口、皮带和单锭控制电机；所述捻度器为内壁具有交错排列的圆柱体的空心圆柱形；所述捻度器内部的圆柱体头端均含有光滑圆弧形槽，且各个圆柱体头端的弧形槽处于同一水平线上；所述捻度器通过两个捻度 器支架固定在细纱机车台面上；所述捻度器支架一端与捻度器的上端口或者下端口连接，另一端通过螺丝固定在细纱机车台面上；所述捻度器通过控制电机连接的皮带带动其转动；所述控制电机头端加装有带动轮，所述皮带分别固定在控制电机头端的带动轮和捻度器上下两个轴承端口之间的部分；所述纱线由圆柱形捻度器空心通道穿过时，以S形路径依次穿过捻度器内部的圆柱体头端的光滑圆弧形槽，所述捻度器转动方向与锭子转动方向相反。 

本实用新型的优点和有益效果在于： 

通过采用具有大间距的双粗纱同时喂入，同时在前罗拉钳口和导纱钩之间且靠近导纱钩位置加入一阻捻装置，实现加捻点下移，并配合在前罗拉钳口和阻捻装置之间加入一种捻度装置，以实现喂入双粗纱经牵伸后先加捻再并和，形成更加近似股线的结构，大幅减少成纱毛羽，提高强力，实现具有紧密纱的效果。在同种条件下所纺成的纱线3mm及以上有害长毛羽与普通环锭纺相比降低65-80%，强力提高5-8%。 

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。 

图1为本实用新型工作原理示意图。 

图2为本实用新型安装结构示意图。 

其中，1为喂入粗纱1，2为喂入粗纱2，3为喇叭口1，4为喇叭口2，5为后罗拉，6为中罗拉，7为前罗拉，8为皮带，9为电机带动轮，10为电机，11为喂入粗纱1所对应的捻度装置，12为喂入 粗纱2所对应的捻度装置，13为捻度器内部的圆柱体头端的圆弧形槽，14为捻度器内部的圆柱体，15为捻度器上轴承端口，16为捻度器下轴承端口，17为阻捻器中间空心结构，18为为阻捻器外壁的凹槽，19为细纱，20为捻度器，21为阻捻器，22为中皮辊，23为后皮辊，24为捻度器上端支架，25为捻度器下端支架，26为阻捻器支架，27为细纱机车台面，28为前皮辊。 

具体实施方式