[实用新型]一种T铁的锻造中孔冷锻模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，更具体地说，特别涉及一种T铁的锻造中孔冷锻模具。

背景技术

T铁磁芯是电声喇叭的五金配件，因磁芯形状与大写英文字母T字相似，故称T铁。早期的T铁多由后板和磁芯铆合而成，称为分体式T铁。随着冷镦技术的发展和表面磷化皂化技术的成熟，现代的T铁多为真一体式的结构。其优点在于：耗料少，材料利用率达90%以上，可实现无车削加工，且成本低，工艺性好，精度高，音质稳定等。

大柱芯T铁的柱芯较大，板厚较厚，且柱芯多带有中孔以减轻自身的重量。多数的大柱芯T铁重量都在1公斤以上，采用冷镦工艺（30℃以下常温）的方式生产可减少约30%材料的损耗和减少机加余量，甚至有的产品可无完不用机加工；但如果是采用热锻工艺（加热到830℃以上）因热变形和表面高温氧化，所生产的产品都要进行机加工，相对冷锻工艺来说增加了大量的机加工费用，所以T铁在设计开发时一般采用冷镦的方式来降低生产成本的费用。

而由于大柱芯T铁的产品重量较大，在锯料环节落料重量偏差较大，同时在退火过程中由于退火硬度有偏差，造成在同一压力环境下得到的形状有偏差。

T铁的特点是柱芯精度要求很高，上有背凸包，柱根处有沟槽。这样柱芯处有模具就形成了局部闭封的现像，并由于料重和硬度的偏差。在同一压力环境下，如形腔内多余的材料无法分流，会造成尺寸精度的不稳定或模具的崩裂。

现有的T铁的生产工艺包括：锯料‐喷砂‐磷化皂化润滑‐压头‐退火‐喷砂‐磷化皂化润滑‐压扁‐退火‐喷砂‐磷化皂化润滑‐成型‐车外圆‐钻中孔‐清理毛剌‐电镀‐包装。而针对上述的问题，现有技术中主要采用的方法为：在（成型工艺）冷镦后车加工中柱的方法来保证产品的尺寸精度，这样做的缺点是：材料耗损多，机加工的费用也很高，并且由于形腔内多余的材料无法分流，造成压力的不稳定，也对模具寿命有很大的影响。因此，需要寻求一种新的冷锻模具来解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种可减少材料损耗、使模具形腔压力稳定且能延长模具使用寿命的T铁的锻造中孔冷锻模具。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种T铁的锻造中孔冷锻模具，包括设有上模腔的上模和设有下模腔的下模，所述上模的上模腔内安装有上模腔压块，所述下模的下模腔内安装有下模腔压块，所述下模腔压块内还设有可上下移动的顶针，所述上模腔压块和下模腔压块之间设有坯料，所述坯料上设有容置空间，该容置空间用于在上模相对于下模运动的冷精锻过程中收容多余的材料。

优选地，所述容置空间为设于坯料的端部的分流孔。

优选地，所述顶针的顶部还设有与所述坯料端部的分流孔相对应的顶块。

优选地，所述上模上还安装有驱动该上模上下移动的第一驱动装置，所述下模上还设有驱动所述顶针上下移动的第二驱动装置。

优选地，所述分流孔的截面形状为圆形。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型在上模和下模之间的坯料上设有收容坯料冷精锻过程中多余的材料的容置空间，可使冷锻多余的材料实现分流，一方面，保证了冷锻中形腔内的压力稳定性，提高了尺寸精度的，延长了模具的使用寿命，另一方面，减少了材料的耗损，同时还省略了在冷精锻后需对坯料的磁心和板面进行机加工的工序，大大提高了生产效率，具有很高的经济效益。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型所述T铁的锻造中孔冷锻模具的结构图。

图2是本实用新型所述T铁的锻造中孔冷锻模具中所采用的坯料基体的结构图。

附图标记说明：1、上模，2、上模腔压块，3、T铁工件，4、下模，5、下模腔压块，6、分流孔，7、顶针，8、坯料。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

参阅图1所示，本实用新型提供的一种T铁的锻造中孔冷锻模具，包括设有上模腔的上模1和设有下模腔的下模4，所述的上模1的上模腔内安装有上模腔压块2，所述的下模4的下模腔内安装有下模腔压块5，所述的下模腔压块5内还设有可上下移动的顶针7，所述的上模腔压块2和下模腔压块5之间设有坯料8，所述的坯料8上设有容置空间，该容置空间用于在上模1相对于下模4运动的冷精锻过程中收容多余的材料。

具体的，参阅图2所示，所述的容置空间为设于坯料8的端部的分流孔6，所述的分流孔6的截面形状为圆形，或者其他形状均不影响本实用新型的实施。