[实用新型]球形氢氧化钴的循环反应装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种化学反应设备，尤其是涉及一种制备氢氧化钴的循环反应装置。

背景技术

在氢氧化钴合成过程中，生成的球形氢氧化钴会因粒度大小、反应时间、球形度等没有达到要求，如果不合格的球形氢氧化钴不经回收处理，会降低直收率，从而增加生产成本。现有的回收处理方式是通过人工收集这些含氢氧化钴的浆料，再重新投入到反应釜中反应，既费时也费力，而且再重新加料过程中可能会导致空气进入反应釜，导致产物被氧化。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种可以提高球形氢氧化钴直收率的球形氢氧化钴的循环反应装置。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种球形氢氧化钴的循环反应装置，包括反应釜、沉降槽以及缓冲罐；所述反应釜设有搅拌装置、两加料管以及溢流管，所述溢流管与所述沉降槽相连，所述沉降槽的底部通过管道与所述缓冲罐相连，所述缓冲罐通过安装有水泵的管道与所述反应釜相连，所述缓冲罐底部还另设有一出料管。

所述缓冲罐的顶部设有液位计，所述液位计与所述水泵相连，控制所述水泵的启停。

所述反应釜的搅拌装置包括垂直设于所述反应釜内的搅拌轴、设在所述搅拌轴末端的搅拌桨和控制所述搅拌轴转动的电机。

所述反应釜的内壁设有螺旋式导流槽，所述螺旋式导流槽的螺旋起点与所述搅拌桨位于同一水平面，所述螺旋式导流槽的螺旋终点位于所述溢流管的管口处。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：

1、本实用新型可将含有未完全反应颗粒的溶液重新投入到反应釜中，增大了反应釜内的固含量，使反应釜内的颗粒能够相互碰撞长大，有利于形成粒径分布均匀的球形颗粒，从而提高了产品的直收率，并且自动控制循环，不需人工操作，避免了人手操作加料导致空气进入反应釜，降低了产品的氧含量。

2、反应釜的内壁设置的螺旋式导流槽可将含有氢氧化钴颗粒的反应物料引流至溢流管口处，保证其连续溢流出粒径均匀的固体颗粒产品。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，球形氢氧化钴的循环反应装置，包括反应釜1、沉降槽2以及缓冲罐3；反应釜1设有搅拌装置、两加料管以及溢流管16，搅拌装置包括垂直设于所述反应釜1内的搅拌轴11、设在搅拌轴11上的搅拌桨12和控制搅拌轴11转动的电机13。加料管分别为设于顶部的硫酸钴溶液进口管14以及氢氧化钙溶液进口管15，安装于顶部一侧的溢流管16与沉降槽2相连，沉降槽2的底部通过管道与缓冲罐3相连。

缓冲罐3通过安装有水泵4的管道与反应釜1相连，缓冲罐3的底部还另设有一出料管31。缓冲罐3的顶部设有液位计32，液位计32与水泵4相连，用于控制水泵4的启停。 

硫酸钴溶液和氢氧化钙溶液分别由硫酸钴溶液进口管14以及氢氧化钙溶液进口管15连续加入反应釜1内，反应釜1内的反应连续不间断的进行，原料连续不断的加入到反应釜1中，当反应到达一定时间，反应后的料液从反应釜上方侧边溢流管16溢流出来，并流入沉降槽2中，反应生成的球形氢氧化钴颗粒由于重力效果沉降下来，大部分沉降到沉降槽2底部，之后沉降槽2底部的浆料通过管道继续流到缓冲罐3内，沉降在缓冲罐3底部的大颗粒氢氧化钴从出料管31被送往下一个洗涤和干燥步骤，缓冲罐3上半部分悬浮着未反应好的颗粒，待到液面超过缓冲罐3内的液位计32之后，会自动启动水泵4的开启，使得未反应完全的含氢氧化钴溶液通过泵的作用经管道重新返回到反应釜1中继续反应，由此不断循环反应。

反应釜1的内壁设有螺旋式导流槽17，螺旋式导流槽17的螺旋起点与搅拌桨12位于同一水平面上，螺旋式导流槽17的螺旋终点位于溢流管16的管口处。使得反应釜1内的反应物料在搅拌装置的作用下，在反应釜内腔旋转、翻转，在旋流的作用下，反应制得的固体颗粒被离心甩到反应釜的内壁，继续被旋流推动，沿着内壁的螺旋式导流槽17逐渐被推高至溢流管16的管口处从而被推出。 

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。