[实用新型]一种采用腐蚀铝箔的软包装叠片式动力电池正极片结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电池结构，特别涉及一种采用腐蚀铝箔的软包装叠片式动力电池正极片结构。

背景技术

现有软包装叠片式锂离子动力电池所用正极集流体技术方案为直接采用厚度为15~30μm的光箔，其不足之处在于普通光箔的表面粗糙度较低，比表面积较小，在涂覆正极浆料后光箔和浆料间的粘结力会比较差，从而导致正极极片在后续的分切、冲片、转移的过程中容易出现局部甚至大面积掉料的现象，使得产品的合格率降低，成本增加。特别是当所涂覆正极材料本身颗粒粒径较小，表面面积较大（如纳米型磷酸铁锂）时，其涂覆后极片的粘结力会更差。如申请号：201220425082.0 申请日：2012-08-24的中国实用新型涉及一种正极片及电池，该正极片极耳处贴设有胶布，胶布为透明或者半透明胶布。在所用正极材料及粘结剂种类限定的情况下，现有提升极片的粘结力的普遍方法是增加正极浆料中粘结剂的比例。但是这种方式会直接增加极片阻抗，降低电芯的电性能发挥，同时会降低单体电芯的体积能量密度。

实用新型内容

本实用新型提供一种有效提高极片的粘结性能的采用腐蚀铝箔的软包装叠片式动力电池正极片结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是： 

一种采用腐蚀铝箔的软包装叠片式动力电池正极片结构，包括表面涂覆正极浆料的铝箔，所述铝箔主体呈长方形，铝箔的一侧为极耳，极耳为铝光箔，铝箔主体为铝腐蚀箔。若正极直接采用厚度为14~30μm的腐蚀箔作为软包装叠片式锂离子电池的正极集流体，可有效提升箔材表面的粗糙度和比表面积，从而增强其与正极浆料间的粘结力，粘结力约提升1~2倍。但是若箔材表面采用全部腐蚀后，特别是极耳位置，会直接影响其焊接强度，因为腐蚀后的箔材会略微脆化，所以会导致极耳位置在焊接时容易破损甚至断裂，不利于电池的电性能发挥。

作为优选，极耳厚度为20±1μm。

作为优选，铝箔主体的厚度为19±1μm。铝箔主体为铝腐蚀箔，铝腐蚀箔的厚度为19±1μm时极片的粘结性能较好。

本实用新型的电池正极片结构有效提高极片的粘结性能，从而提高极片的产出合格率，降低报废成本，同时保证极耳位置的焊接强度。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图；

图2是本实用新型的使用状态示意图；

图中：1、铝箔主体，2、极耳。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的具体说明。应当理解，本实用新型的实施并不局限于下面的实施例，对本实用新型所做的任何形式上的变通和/或改变都将落入本实用新型保护范围。

实施例：

一种如图1所示的采用腐蚀箔的软包装叠片式动力电池正极片结构，包括表面涂覆正极浆料的铝箔，铝箔分为铝箔主体1和极耳2两部分，所述铝箔主体1呈长方形，铝箔的一侧为极耳2，极耳为铝光箔，铝箔主体为铝腐蚀箔。本实用新型组装成电池后的结构见图2。极耳厚度为20±1μm，铝箔主体的厚度为19±1μm。

本实用新型是普通箔材表面采用局部腐蚀，即在正极浆料涂覆对应位置的箔材表面进行腐蚀处理而极耳引出位置不作腐蚀处理。采用本腐蚀箔作为正极集流体可有效提升箔材与正极浆料间的粘结力，同时可保证极耳位置的焊接强度不受影响。

采用腐蚀箔的软包装叠片式动力电池正极片制备方案：腐蚀所采用的铝光箔纯度≥99.9%，立方组构≥90%，厚度为20±1μm，箔材宽度457±3mm。腐蚀后箔材中间腐蚀宽度为421±1mm，两边极耳预留位置（即未腐蚀位置）宽度分别为18±1mm。腐蚀位置的厚度为19±1μm，比表面积约为0.5~2.0m²/g，抗拉强度≥150MPa。

涂覆正极浆料为纳米型磷酸铁锂浆料，浆料的质量百分比组成如下：正极活性物质含量35.10%，粘结剂含量2.73%，导电剂含量1.17%，N-甲基吡咯烷酮含量61.00%。涂覆后正极片面密度23.0±0.4mg/cm²，极片辊压设计压实密度为2.15g/cm³，辊压后厚度127±2μm。此时极片粘结力可达5.0~5.5N/15mm，而常规采用普通光箔的正极片2.0~2.5N/15mm。

本实用新型的电池正极片结构有效提高极片的粘结性能，从而提高极片的产出合格率，降低报废成本。同时保证极耳位置的焊接强度。

以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳的方案，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。