[实用新型]汽车缸套切割落料装置

说明书

【技术领域】

本实用新型涉及汽车加工领域，更确切地说涉及一种汽车缸套切割落料装置。

【背景技术】

目前，通用的汽车缸套的切割加工方式中，缸套切割落料采用倾斜的辊筒滑道，在滑道中间开一个订制长度的长槽，废料从长槽中间落料，成品缸套由于长度比较长就直接从滑道滑下落入到下一个工序。

然而，上述落料方式存在以下弊端：

首先，由于其采用滑道辊筒结构，在开槽时其加工难度和安装难度比较大；

其次，由于各种缸套的尺寸不同，其废料长度不同，更换辊筒机种后也必须更换倾斜辊筒的开口尺寸；

最后，在切割完整根料后，有些废料长度与成品料长度差别小，这样会造成废料会卡在倾斜的辊筒上不落料。

【实用新型内容】

有鉴于此，为克服现有技术的上述不足，本实用新型提供一种自动化控制的汽车缸套切割落料装置。

一种汽车缸套切割落料装置，所述汽车缸套切割落料装置用于承接缸套切割加工后的成品物料。所述汽车缸套切割落料装置包括气缸、导轨支座、滑动导轨和接料盘，所述导轨支座安装在加工机床的床体上，所述滑动轨道安装在所述导轨支座上，所述接料盘接到所述滑动导轨上，所述滑动轨道与所述气缸连接，所述接料盘通过所述气缸与所述滑动导轨的带动在所述滑动导轨上运动。

在其中至少一个实施例中，所述滑动轨道上设置有初始位置和接料位置，所述接料盘仅在所述接料位置上时承接缸套的切割物料，当切割缸套的第一段和最后一段的废料时所述接料盘处于所述滑动轨道上的初始位置。

在其中至少一个实施例中，所述汽车缸套切割落料装置进一步包括防撞块，所述防撞块设置在所述轨道支座的最远端以防止所述气缸运行至最远端时所述滑动轨道对所述轨道支座的撞击。

在其中至少一个实施例中，所述接料盘设置成与水平面成一定倾斜角度。

在其中至少一个实施例中，所述接料盘的底板为可拆卸结构。

在其中至少一个实施例中，所述汽车缸套切割落料装置进一步包括连接座和连接板，所述缸套接料盘通过所述连接座和所述连接板连接到所述滑动导轨上。

本实用新型的汽车缸套切割落料装置中，采用气缸驱动接料盘在滑动导轨上运动进行接料，实现自动化控制，无需对辊筒滑道进行开槽加工和更换，从而可避免对辊筒滑道开槽加工带来的弊端。

【附图说明】

图1为本实用新型的优选实施例的汽车缸套切割落料装置的主视结构示意图。

图2为图1中的汽车缸套切割落料装置的俯视结构示意图。

【具体实施方式】

为更好地理解本实用新型，以下将结合附图和具体实例对本实用新型进行详细的说明。

为提高汽车缸套切割长度的控制精度，同时也克服硬性限位块所带来的一些其它方面的弊端，本实用新型提供一种，精确控制推料长度的汽车缸套切割落料装置。

请结合参阅图1和图2，其为本实用新型的优选实施例的汽车缸套切割落料装置的结构示意图。该汽车缸套切割落料装置包括气缸1、导轨支座2、滑动导轨3、防撞块4、连接板5、接料盘6和连接座7，用于承接缸套8切割加工后的成品物料。

在上述汽车缸套切割落料装置中，导轨支座2安装在加工机床的床体上，其上安装有滑动轨道3。缸套接料盘6通过连接座7和连接板5连接到滑动导轨3上。滑动轨道3与气缸连接，通过气缸1与滑动导轨3带动接料盘6前后运动，其运动行程由气缸1的行程决定。在气缸1运行的远端设计防撞块4，防止接料盘6在行程最远端对导轨支座2的碰撞。缸套接料盘6通过连接座7和连接板5连接到滑动导轨3上。接料盘6采用可拆卸结构，设置成与水平面成一定倾斜角度，当在磨损报废期限内时可以随时根据需要更换接料盘6底板。

采用上述汽车缸套切割落料装置进行自动化缸套落料的过程如下：

接料盘6的初始位置为远离缸套8的位置。当切割缸套8的第一段和最后一段的废料时接料盘6处于初始位置；当切割缸套8的成品时，通过上位机给信号驱动电磁阀，气缸1通过滑动导轨3带动接料盘6前后移动，气缸1带动接料盘6运行至接料端，完成所有成品料的接料。

相较于现有技术，本实用新型的汽车缸套切割落料装置至少具有以下优点：

（1）采用气缸1驱动接料盘6在滑动导轨3上运动进行接料，实现自动化控制，无需对辊筒滑道进行开槽加工和更换；

（2）通过在滑动导轨3上设置初始位置和接料位置，控制接料盘6避开缸套8的第一段和最后一段的废料；

（3）在气缸1运行的远端设计防撞块4，防止接料盘6在行程最远端对导轨支座2的碰撞，保证使用寿命；